导 读 ( 文/ e-works整理 )
从MES的由来，到MES的功能以及在中国的发展，最后重点讲到MES可以给制造企业解决的一些问题，层层递进，精华资料，欢迎分享收藏！
一、什么是MES
制造执行系统 (manufacturing execution system，简称MES）；是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。MES可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。
二、MES的由来
美国AMR公司(Advanced Manufacturing Research，Inc．)在20世纪90年代初提出的MES的概念，旨在加强ERP计划的执行功能，把ERP计划通过执行系统同车间作业现场控制系统（现场控制系统包括：PLC程控器、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器、机械手、各种上位机软件等）联系起来。
三、MES的定义：
（一）、美国先进制造研究机构AMR（AdvancedManufacturing Research）将MES定义为“位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统”,它为操作人员/管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源(人、设备、物料、客户需求等)的当前状态。
（二）、制造执行系统协会MESA (Manufacturing Execution System Association)对MES所下的定义：“MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时，MES能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力，改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。”
MESA在MES定义中强调了以下三点：
1、MES是对整个车间制造过程的优化，而不是单一的解决某个生产瓶颈；
2、MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能，并作出相应的分析和处理。
3、MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。
一、MES的生成时机：
由于市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，一个制造型企业能否良性运营，关键是使“计划”与“生产”密切配合，企业和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，作出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速修正。
虽然ERP和现场自动化系统已经发展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系统的服务对象是企业管理的上层，一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持。而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控，它可以向管理人员提供现场检测和统计数据，但是本身并非真正意义上的管理系统。所以，ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，对于用户车间层面的调度和管理要求，它们往往显得束手无策或功能薄弱。
例如，我们的生产线经常出现如下问题时，就不是自动化系统及ERP系统可以解决的了的：
1、出现用户产品投诉的时候，能否根据产品文字号码追溯这批产品的所有生产过程信息？能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？
2、同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和操作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？
3、过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？
4、目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？
5、生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？
6、能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？
7、能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？
针对以上问题，1990年11月，美国先进制造研究中心AMR（Advanced Manufacturing Research）就提出了MES（制造执行系统）概念。
二、MES的定位
它是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产，协助企业建立一体化和实时化的ERP/MES/SFC信息体系。
它是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段。MES可以为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境，帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。
三、MES的国内发展趋势
国内最早的MES是20世纪80年代宝钢建设初期从SIEMENS公司引进的。中国工业信息化基本上是沿着西方工业国家的轨迹前进，只是慢半拍而已。几乎绝大多数大学和工业自动化研究单位，甚至于国家、省、市级政府主管部门都开始跟踪、研究MES。从中央到地方，从学会到协会，从IT公司到制造生产厂，从综合网站到专业网站，从综合大学到专科院校，都卷入了MES热潮之中。
近年来，随着JIT(Just In Time)、BTO（面向订单生产）等新型生产模式的提出，以及客户、市场对产品质量提出更高要求，企业开始认识到要从最基础的生产管理上提升竞争力，即只有将数据信息从产品级（基础自动化级）取出，穿过操作控制级，送达管理级，通过连续信息流来实现企业信息集成才能使企业在日益激烈的竞争中立于不败之地。
目前国外知名企业应用MES系统已经成为普遍现象，国内许多企业也逐渐开始采用这项技术来增强自身的核心竞争力。
四、总结
制造执行系统（MES）旨在提升企业执行能力，具有不可替代的功能，竞争环境下的流程行业企业应分清不同制造管理系统的目标和作用，明确MES在集成系统中的定位，重视信息的准确及时、规范流程、利用工具、管理创新，根据MES成熟度模型对自身的执行能力进行分析，按照信息集成、事务处理、制造智能三阶段循序渐进地实施MES系统，才能充分发挥企业信息化的作用，提高企业竞争力，为企业带来预期效益。
一、背景：
下面将针对MES在整个流程中的应用。
二、MES在整个制造业业务流程中的应用
1、下达采购订单（PO，下同）：
1）、现状：根据制造企业的信息化水平，目前分以下几种情况：
A、未上ERP的企业：PO一般都是通过转化CO（客户订单）而来，再通过邮箱或纸制的传统方式进行传递；
B、上了ERP的企业：对于上了ERP的企业，一般在ERP中进行CO的接收和PO的转化；
2）、可革新内容：目前业界很少有MES产品在此流程位置增加相关功能，当然如果可行，MES通过二次开发还是可以替代部分功能，这具体要看制造企业的信息化规划及MES产品厂商的可扩展性了。
3）、评价：如果此位置使用MES，仅替代了ERP的部分功能，没有太多的优势可言，但对于未上ERP的公司而言，可以实现无纸化办公，信息的可追溯性增强。
2、拟定生产订单（WO，下同）：
1、现状：在上了ERP，没上MES的公司，一般在下达了PO后，通过人工排产后，再通过EXCEL的方式保存下来；
2、可革新内容：由于MES的生产订单需要细化到每天，生产线方能有条不紊的执行；因此，MES中必须有可以直接执行的WO；目前WO有分为两种实现方式：
1）、未上APS（高级计划排程）的公司又分为两种实现方式：
A、ERP中直接下达WO，然后再传递至MES中；大部分的MES系统已经支持此功能，不需要二次开发。
B、ERP将PO下达至MES，专业的计划人员或调度人员再在MES中将PO分解成WO；此种模式在有的MES产品中需要二次开发方能实现；有的MES产品已经有相关的经验，且已经具备此功能，不需要再开发。
2）、上了APS的公司：
目前部分MES厂商已经可以根据ERP中的PO，综合物料，设备，人员，供应，客户需求，运输、产能、不良率等等一切资源，给出综合的WO下达建议，此功能有的公司将之分开为APS，有的公司将之合并在MES中计划管理模块中；
3、评价：上了APS的公司，需要人工再参与的机会比较少计划人员工作量相对较小、工作效率较高；但对制造企业的管理要求较高。未上APS的公司，计划人员工作量相对较大，工作效率较低，但对管理的要求较低。具体要根据企业的管理水平和具体的信息化规划而定。
三、传递生产订单（WO）：
1、现状：在未上MES的公司，当计划完毕后，一般计划的传递方式通过纸档的工作指令单、传递至生产线；当然也有的公司是通过邮件发送至产线，产线打印后再传递到生产线执行者。
2、可革新内容：
1）、在上了MES系统后，当计划员在系统中维护好PO后，系统一般会自动传递至生产线员工操作界面及仓库备料员工的操作界面上，不再需要邮件发送和打印后再传递了；
2）、当然，此位置的传递功能，可以在员工刷新界面时直接显示，也可以在员工操作界面做一监控任务，监控到有新计划产生时，提供弹出等功能。
3、评价：
未使用MES前的计划传递非常传统，沟通成本很高；如果使用了MES的功能，沟通一步到位，减少计划员及跟单员的工作量，甚至减少人员。
四、接收生产订单（WO）：
1、现状：在未上MES系统的公司，一般是在拿到跟单员的计划后，生产线一线负责人或仓库配料责任人安排进行生产或备料等；
2、可革新内容：
1）、MES同设备集成，当计划人员在MES中有下达订单至指定的机台时，设备自动接收，不需要再人为干预；当然这需要设备厂商提供支持，方能够深度集成，如果不能够深度集成，也是不能实现的；此处要求在设备购买时，同设备供应商要求明白，否则后续再增加此需求，会导致项目成本的提升。
2）、MES同设备不能集成，当计划人员在MES中有下达订单至指定设备时，负责该设备的操作人员在MES的操作界面接收指定的计划；但此方法一般会导致手误等原因，接收到其它机台或设备的计划，导致精益生产错误等问题；目前优秀的MES系统产品对于此种情况均有考虑，功能有日趋完善；解决方法有以下两种：
A、每台设备一个操作界面，此操作界面仅代表一台设备；
B、同样的操作界面，需要员工在接收计划前先选择目前的机台是什么，然后再选择计划。
3、评价：
1）、对设备可以集成的MES解决方案，需要使用方或客户方有远大的信息化规划能力；目前国内的制造业有此能力的不多，如果没有强有力的信息化人才，事先规划好系统的发展方向，则会导致后期实施成本的增加（如购买此集成能力或设备改造）或者项目的质量降低或失败；建议各公司在新建工厂前，如果要实施MES，则建议联合MES厂商进行先期咨询，然后再对设备供应商进行解决方案的要求；联合MES厂商进行咨询，许多公司都以节约成本为先，希望厂商免费提供，但目前众多厂商发现免费的并不能带来好的回报，因此大的公司已经在转变是以低成本投入的咨询方式进行咨询。
2）、对于不能集成的MES解决方案：从使用方角度而言，第1种的解决方案最好，因为可以防止员工误选导致的生产错误，但对实施人员来讲，开发或配置（优秀的系统，界面是可以配置出来的）的工作量会随着设备数量的加大而加大。对于第2种方案，维护成本较低，但不能完全防呆；因此对于使用方而言，需要综合各方面的信息进行判断。
生产订单（WO）执行：
仓库备料：
1）、现状：
A、当仓库人员接收到邮件或打印出来的计划后，根据该材料的BOM（产品开发人员处获取），人工计算或通过Excel计算当天的需求数量，然后打印出来；
B、根据打印出来的备料清单执行备料工作；
C、备料完成后，仓库人员配送至生产线线边库或等待生产线线边加人员至仓库领取；
D、在未上MES、但上ERP的公司，通常此工作由仓管人员在ERP中手工完成过帐操作，但不能对物料追溯起到实质作用；
E、在两个系统都未上的公司，通过都是Excel做的记账操作，通常是通过频繁盘点来实现库存的管理。
2）、可革新内容：
A、上了WMS系统的公司；
a)、上了WMS系统的公司，如果ERP或MES中下达了具体可执行的WO，那么WO也应该传给WMS系统；
b)、当WMS系统接收到此WO后，可以根据BOM（当然同时将BOM从ERP中传输至WMS系统中）计算该计划的备料量，并计算出来生产备料清单，同时如果同ERP集成，还可以知晓物料是否具备，以便提前向采购或供应商催促物料到位；
c)、根据计算出来的各种原材料用量，提醒仓库人员扫描每种原材料的批次（或包装箱号）；实现原材料批次同计划的绑定及数量的扣除，从而实现产品与原材料的绑定；但此处只能说明该计划使用什么批次的原材料，当原材料批次存在多批时，不能追溯至具体每个产品所用的原材料；如果要追溯精确，不能使用此方法；
d)、在发料或配送物料完成后，自动将发料或配送完毕的数量向ERP过账，实现ERP同WMS系统库存数量的一致。
B、未上WMS系统的公司：可以在上MES系统时，同时上MES的库存管理模块；一般优秀的MES系统是具备此功能的；库存管理模块的功能，类似于WMS系统的功能，一般操作流程如下：
a)、当有原材料至仓库时，需要首先做一个收料的动作，即为库存接收的概念；通常是先扫描原材料物料号（如果WMS系统同SCM系统或其它供应商系统接口，在此位置是不需要扫描原材料物料号的），再扫描包装箱号进行库存的接收；
b)、在a)实现的前提下，当MES中下达了可执行的WO，MES系统可以根据WO的数量，根据BOM的用量，计算出备料清单；同时提示目前物料库存是否具备；如果不具备需要提醒采购及供应商送货。
c）、然后根据计算出来的各种原材料用量，提醒仓库人员扫描每种原材料的批次（或包装箱号）；实现原材料批次同计划的绑定及数量的扣除，从而实现产品与原材料的绑定；同样此处只能说明该计划使用什么批次的原材料，当原材料批次存在多批时，不能追溯至具体每个产品所用的原材料；如果要追溯精确，不能使用此方法。
d）、在发料或配送物料完成后，自动将发料或配送完毕的数量向ERP过账，实现ERP同WMS系统库存数量的一致。
3）、评价：
A、在使用系统进行备料操作后，不仅可以自动计算出该计划的备料数量，提升了备料计算的效率及准确性，还可以自动检查库存是否恰当；当然最重要的是实现原材料的追溯及库存数量的管理；
B、目前国内的企业鲜有在此处实现较为顺利的，主要原因在于缺乏统一的信息化规划；
C、同时做MES项目是一个革新性的项目，不可避免会对原有流程带来冲击，甚至会对流程链上的利益点带来破坏性的影响；缺乏强有力支持的MES实施项目，很难达到最后的满意；还是最后一句话，在欲实施MES项目的公司，建议做一次咨询项目，明白优缺点，再点项目的实施内容。
生产订单（WO）执行：
生产：
生产是我们MES中存在的必然，目前大大小小的MES产品都是围绕生产的业务进行，目前主要的功能有以下几点：
生产实绩监控；
在制品监控；
产品的追溯；
设备管理；
人力资源管理；
库存管理；
品质管理；
生产智能分析；
1）、首先我们来看下生产实绩监控；
A、生产现状：
A）、没有生产实绩监控，不知晓生产线目前的生产实绩，不能实时知晓计划的完成情况；
B）、有实绩监控的，也分成好几种情况：
i.在关键的几个工序同设备集成，读取设备完成信号，然后通过LED或LCD面板，将生产实绩展示出来，计划生产数量，往往是不在面板中显示出来；
ii.在某个关键的工序安装一按钮，当生产完毕一个产品时，员工通过按钮的方式进行生产实绩的上报，以展示在监控面板上；计划生产的数理，往往不在面板中展示出来；
iii.也有的工厂，是有人专门定期统计，定期上报；
iv.其它。。。。。。
B、可革新内容：
A) 、 生产的前提是MES中已经有生产计划，在工艺流程第一个工位接收生产计划后，当工艺流程的最后一个工位扫描SN号完成时，系统自动识别当前生产计划完成一个；
B)、 生产实绩包括：等待加工的数量、已经完成的数量；
C)、 当然扫描的工作可以是人工扫描SN、自动扫描SN，还可以是中设备集成，读取设备的每一次信息以进行识别；
C、评价：
A）、 对于没有实施MES项目的工厂，不能知晓某个计划的完成情况或不能准确知晓某个计划的完成情况；
B）、在实施的MES项目的工厂，不仅可以知晓当前计划的完成情况，还可以知晓排队等待中的生产计划，以便生产操作人员通过看板，即可知晓后续的工作任务。
当然，如果是同设备集成，还需要设备厂商提供同MES的接口以进行交互，否则MES也孤掌难鸣。
生产订单（WO）执行
2、生产
2)、在制品监控
A、生产现状：
目前未上MES的公司，对于在制品的监控基本没有，或仅限于IE考虑，在某工序某时间点的在制品数量，不能识别正在加工的数量和等待加工的数量，即使可以识别也是不准确、不及时的；
即使做了数量的监控，也不能监控每个产品的开始生产时间、结束生产时间、排队时间，不能协助IE部门监控产线的平衡，以进行精益生产的改善。
B、可革新内容：
a) MES对于在制品的监控可以分成三种情况：等待加工的数量监控、在制品数量监控、完成品数量监控；
b) MES系统通过自动、人工扫描或同设备集成的方式，可以实时知晓具体的每个产品的加工时间；还可以通过MES系统的FLOW或Routing的方式监控每个产品的排队时间；
c) 以上信息来的更准确、更及时，对于我们做IE的人员来讲，做生产周期的计算，对革新生产是非常有用的。
C. 评价：
a) 上MES可以更准确、更及时知晓生产周期、在制品监控；
b) 但实施MES时，如果设备不能集成、不能增加自动扫描装置，数据的准确性很大程度上依赖的是人工操作，不仅带来整个生产效率的降低，而且数据的准确性也受质疑；如果设备不能集成，但可以增加自动扫描装置，工作效率也会大大提升，但这可能是增加了硬件的成本，相当于项目成本的加大；许多厂商在上MES项目前，均考虑自动从设备读取的功能，但在实施过程中发现大部分的设备无法接口，导致在成本的压力面前更多的选择人工扫描的方式进行在制品监控，最终导致项目的质量降低，在制品监控不能准确指导生产的革新。
c) 建议后续在实施MES项目前，工厂内部先进行自评，以选择合适的方式；如果不具备此能力时，可以花费少量成本，邀请咨询公司进行咨询后实施。
昨天有朋友咨询说，在制品监控是否可以升级为在制品管理；在此可以肯定的回答各位，可以的。当然实现也是有条件的，详解如下：
关于在制品管理，目前一般的企业分为自动线、手工线或半人工半自动线；在我们实施的项目中：
1. 按对客户的帮助程度，排名如下：自动线>半自动线>手工线；
2. 按客户投入成本分析，排名如下：自动线>半自动线>手工线；
对于在制品管理，应该是一个闭环的管理，即当生产线监控在制品不平衡时，能够通知到设备的控制系统，控制系统再下发给设备执行不平衡后的处理操作；如A→B→C三个工序，当MES监控到C工序出现大量在制品等待加工时，会直接发送产线不平衡信息给设备的控制系统，控制系统能够根据MES提供的数据通知A工序、B工序暂停生产可减慢节拍等；当然系统执行的相关规则需要同客户方的IE部门共同制定。所谓的设备控制系统，可以是MES系统来承担此任（目前优秀的MES系统已经有此功能），也可以是其它任何的控制系统，但要实现在制品监控，控制系统一定要同MES进行接口。
从上面的分析可以看出，是针对工序的在制品监控，也就是说在实施过程中，如果该工序没有设置相对应的数据采集点，也就没有办法监控到该工序所谓的在制品状况了。也就无法起到实时控制设备保证产线平衡了。
自动线是最方便同MES进行接口的类型，因为他可以监控到每一个工序；但这需要自动线设计时，同设备提供商、MES实施商共同商议确定整体自动线设计方针，否则后续再提，一般设备厂商是需要重新签订合同的。在设备厂商无法提供接口数据时，一般的企业会放弃自动线同MES接口事宜，在制品监控也就因此失去意义；当然有能力的企业会自己做设备改造，但这也意味着需要投入人力、物力，实施成本依然会增加。
如果是手工线或半自动线，需要设置相对应的数据采集点，也就意味着要增加扫描枪、采集PC、PDA等终端硬件设备；同时还可能要增加人手去手工扫描、人工录入等操作，因此会增加项目实施的成本。
可以直接讲，追溯是MES的基本和核心，追溯对制造企业来讲，是提高产品质量，降低品质成本的基本数据来源。
从追溯的批次准确度上来讲，支持精确追溯和模糊追溯；对于精确追溯批次来讲，指可以准确追溯至其中一个产品所用的原材料批次，当原材料批次切换时，也能准确追溯至切换原材料批次时所生产的那个产品。
所谓模糊追溯，是指只需要知道其中一批产品所对应的其中一批或多批原材料，不能准确追溯于切换原材料时所生产的那个产品。
精确追溯可以协助客户、品质管理人员、工艺开发人员在发现品质问题后，可以最大范围的缩小问题问题产品，可以精确至数量问题产品的控制。
模糊追溯相对于精确追溯而言，出现问题后，问题产品数量会增大，会超过精确追溯，也就是所谓的α风险增加，会出现为了避免客户抱怨，扩大问题点，造成“宁可错杀三千，不可放过一人”。
当然现在也有不做追溯的，那就更不易控制问题，因为根本不知道有多少问题产品。
从实施角度来考虑，精确追溯的实施方式很多，一般做精确追溯需要在每生产一个产品时，就需要扫描一次所用的原材料批次或SN号（单个追溯）；当然还有一种方式是严格按WO（工单）生产，所有配送物料批次一致，数量一一同生产产品所需数量一致，但通常由于管理水平等原因，这种方式很难实现。
当然采集批次或SN号的方法也会为人工和自动两种，具体要结合我们的生产线的实际自动化程度、成本承受能力来定。
同理，具体我们要采取哪一种追溯方式，要看我们的生产线的自动线程度还要看成本的投入。
从追溯的数量上来看，又分为全部追溯和部分追溯，全部追溯的含义即所有产品的零部件全部一一扫描原材料批次，实现追溯；还有一种是仅扫描部分零部件的批次来实现追溯。
对于一件成品，不可避免其零部件数量偏大，甚至上千种，上万种；如果全部追溯，就意味着如下信息：
1. 所有来料的原材料需要有批次（或最小包装箱号），且所有的原材料批次均需要在原材料上或包装上做上标识；
2. 所有在需要上料的位置，均需要一一扫描原材料批次，也就意味着整条产线的数据采集点要增加。
对于第一个问题，由于原材料的批次或包装箱号来源于供应商；因此也就要求供应商在来料时，必须对原材料进行批次标识或包装箱号标识；相信对于很多企业来讲应该是没有问题的，但对于某些原材料来源于垄断性供应商来讲，他们不执行厂商的要求（爱买不买），也就意味着追溯无法继续；
对于第二个问题，是需要实施方及应用方必须知晓的事宜，由于原材料上料点可能随着零部件的数量增加而增加；即使不增加，也意味着一个点一个点会一次性扫描采集多个原材料批次，那么采集的方式如果是人为扫描，即不可避免增加人的工作量，降低工作效率；如果采集方式是自动，也需要有人或机器进行喂料操作，工作量依然加大，同时由于扫描多种原材料，生产线的节拍也是会在扫描的过程中降低。
综上所述，全部追溯是对自己管理上的挑战和成本的挑战；需要应用方在选择时，自己明确自己的生产线水平，自己明白自己的管理能力和成本承受能力，再考虑是否要实现全部追溯的功能。
目前大多数的企业鉴于无法要求垄断性的公司按项目要求的业务流程执行，而被迫选择部分追溯；也有部分企业考虑到成本的压力，选择部分追溯；当然部分追溯也是基于一定的考量之后决定下来的关键原材料（具体的指标有对产品安全影响的物料、有对产品关键性能影响的物料等），具体要根据行业或企业的特征去分析。
当大家明白了物料追溯全部追溯还是部分追溯，精确追溯还是模糊追溯后，现在就到了追溯的实现阶段，也就是数据采集阶段；数据采集阶段要做的工作其实就是原材料批次或原材料包装箱号的采集，那么数据的采集方式有几种呢？我们现在一一分析：
1. 按订单追溯：
按订单追溯，其原材料批次或包装箱条码在计划下达至仓库（配送中心）时，需要仓库人员或领料人员至MES中扫描每个原材料批次或包装箱条码至相对应的订单中，系统同时根据生产订单数量及BOM数量进行扣减。
那么，此种操作方式的优点就在于相对于第2种方式最大限度的降低生产线员工的工作量，提升生产线人员的工作效率，甚至减少人员，降低成本。但缺点是需要将此工作转移至仓库或配送中心进行，仓库人员或配送人员的工作量稍微加大；当然如果使用更先进的追溯方式，也不需要增加太多的人员工作量，如使用托盘+RFID的方式只需要在出仓库时读取RFID号、选择生产订单号，即可实现；还有一个缺点是当一个生产订单过程存在两个原材料批次切换时，不知道具体该原材料批次切换时的产品的切换点，对于需要精确追溯的公司而言是不合适的。
2. 按个追溯：
即在生产线生产每一个产品时，在添加装配每个原材料时，扫描原材料的批次或包装箱号以对每个产品同原材料批次和包装箱号对应，数量同时根据BOM数量进行扣减；
此种方式的优点在于相对于第一种方式而言不管是否有切换原材料批次，均能够准确追溯，但致命的问题在于生产线员工的工作量加大或需要增加大量的采集硬件方能实现，可能工作效率降低或实施项目成本增加。
3. 按批次追溯：
此种追溯方式类似于订单追溯，有的制造业，每天会生成一个生产批次，该批次并不代表生产订单号；仅是内部追溯用的一个代码；可能一个生产订单对应多个生产批次，也可能多个生产订单对应一个生产批次。此时作业方式类同于第1种方式，按订单追溯；当然所谓的订单就转换成生产批次。其优缺点同第1种方式。
4. 按时间追溯：
此种追溯方式意思为，当生产线新增一原材料时，生产员工在系统中扫描该原材料批次或包装箱号，系统默认该原材料批次及包装箱号的扫描时间开始生产的所有成品均为该原材料批次或包装箱号；数量依据BOM数量及产品生产结束后进行后台扣减。
此种方式的优点在于生产线员工的操作相对第2条要小很多，仓库人员或物料中心人员的工作量也不会加大；但致命的问题在于如果生产线不是自动线，整个过程全部人工扫描原材料批次，则有可能人工由于忘记扫描，而导致生产出来的产品无法同原材料批次或包装箱条码一一对应。
综上所述，每种的追溯方式均有优缺点，项目实施具体采用哪一种，需要根据应用方的实施决心及项目的成本投入，当选择其中一种时，可能涉及大量的变更原有业务流程，可能带来革命性的影响。因此需要应用方及实施方共同商讨，以保证项目成功。
一文读懂APS与MES！
本文导览
©文丨 APS_Society 蔡颖老师
在工业4.0理论，APS、MES、PCS必须嵌入式融合，通过行业经验知识，建立合适的计划与排产模型，对所需的实时数据，动态智能决策。这应该是工业大数据的关键应用。
1 APS与MES概论：
APS高级计划系统（AdvancedPlanning System）或高级计划与排程(AdvancedPlanning and Scheduling)，分供应链级的APS和工厂级的APS。供应链级的APS侧重于SCP（Supply Chain Planning）供应链计划的优化，包括网络配置计划、需求计划、库存计划、多工厂计划、供应计划等的优化。工厂级的APS侧重于交期承诺、计划与排产、加工顺序调度、物料准时配送等的优化。
APS功能分高级计划AP(AdvancedPlanning)与高级排程AS（Advanced Scheduling）。每个APS软件供应商在AP和AS各有擅长，但其共同的特点是：1、各种资源约束的优化算法。2、基于常驻内存计算，计算速度快。3、可模拟What if..
APS的优化算法主要分四代：第一代：基于约束理论的有限产能算法。第二代：基于优先级等规则的算法、线性规划、基于启发式规则的算法、专家系统。第三代：智能算法、遗传算法、模拟退火算法、蚁群/粒子群算法、神经网络。第四代：智能算法融合人工智能动态调整算法，以智能算法进行静态排程，以多Agent代理协商进行动态调整。
不同的APS软件供应商选用不同的优化算法搭建自己的高级计划与排程系统软件，需要根据不同行业特点解决不同的场景问题来决定采用哪种优化算法。
APS为离散行业解决多工序、多资源的优化调度问题。为流程行业解决顺序优化问题。为流程和离散的混合模型同时解决顺序和调度的优化问题。对项目管理与项目制造解决关键链和成本时间最小化问题。
MES(Manufacture Executive System)制造执行系统，早期用于SFC（Shop FloorControl ）车间控制，管理工作中心WC（Work Center） 并下达派工单，主要靠手工汇报进度、工时、损耗。随着制造精益化，制造数字化，形成了MES制造执行系统，它包含了11个模块：
1、工序详细调度。
2、作业人员管理。
3、生产单元分配。
4、资源状态管理。
5、产品跟踪管理。
6、质量管理。
7、文档图纸管理。
8、设备维护管理。
9、设备性能分析。
10、车间数据采集。
11、制造过程管理。
主要管理车间的人机料法环，是精益生产的数字化系统，必须融入TPS（Toyota Production System）丰田生产系统和(Lean thinking)精益思想的MES。
现在，MES仍不断进化，包含工厂级的APS的计划与排程和PCS工控的设备过程控制。PCS（Process Control System）过程控制与监督实现人、机、物互联。
MES是数字化工厂的核心，将前端产品设计、工艺定义阶段的产品数据管理与后端制造阶段的生产数据管理融合，实现产品设计、生产过程、维修服务闭环协同全生命周期管理。
PLM把3D产品与工艺实时下达生产现场MES，并仿真将检验数据与产品模型标注，实现质量统计分析，预防质量问题发生。APS优化生产决策与执行。现场实时反馈，PCS把实做数据采集、联网、展现并实时返回PLM，有效应用到后期的维护、维修，产品改型、改进设计和制造。所以，有的供应商称为MOM制造运作管理系统。
APS和MES在AS排产功能是重叠的。不过，现在的趋势是APS和MES、PCS融为一体，实现四个闭环：1、需求预测和订单承诺闭环。2、计划与排产闭环。3、排产与执行闭环。4、订单承诺与订单履约发货闭环。形成系统自治，自反馈、自决策。
2 APS起源：
APS系统最初起源于制造商对于更好的时间安排和优化计划工具的需求。制造商几乎都需要更实时的,更灵活的生产计划系统。然而,在第一个APS系统发布以后，商务运行的模式开始发生了变化。所有制造商都意识到快速,积极响应客户需求的重要性。所以,最初APS系统的设计是用约束和列队模式的简单理论来解决瓶颈问题、工序顺序问题。
然而，现在,却发生了改变。新的APS系统则能较好的处理业务级的优化顺序和及时修正反馈,以及物料与绩效需求的问题。同时也能在供应链的多地点之间提供精确的,实时的承诺计划。
从20世纪40年代以来，用数学方法进行精确计算来安排生产计划,就一直是一个传统的研究课题。线性规划作为管理科学的基础，在管理理论的教科书中比比皆是。数十年来，学院派的学者对这个课题的研究乐此不疲。但是现实世界太复杂，理论与实际存在较大的距离，即便使用大型计算机，也未取得可行的应用。随着MRP方法的诞生，生产计划管理领域就形成了两种方法或两种计划思想的发展道路，存在着并行的两种编制生产计划哲理：MRP法和数学解析方法。
在20世纪80年代中期，改进的MRP,缩短了计划运行时间,开发了一种快速MRP的模拟技术。这种方法将复杂的生产作业模拟在独立计算机上,部分采用以常驻内存方式进行批处理运算，脱离了当时占业务计算支配地位的主机，使制造企业完成生产计划排程只用几小时而不是当时所公认的20多个小时。虽然当时的尝试并没有考虑计划的约束条件，但它已经成为一种新的计划与排程方法的开端。
著名的OPT发明人以色列的科学家高德拉特(Eli Goldratt)对 APS的发展有显著的功绩。优化生产技术(OPT)本身就是一种根据能力的瓶颈实行计划的哲理，后来他又继续发展成为约束理论TOC(Theory of Constraints)，开始在离散制造业的优化排序中应用，出现了第一批的APS系统公司和基于常驻内存运行的交互式的APS产品。
1984年AT&T推出的 Karmarkar’s 算法，成为线性规划突破性进展，之后几乎被所有现代LP解决方案所采用。其后，新的APS计划与排程系统开发商，他们其中许多人具有数学或运筹学高级学位，花费多年的心血，将线性规划等优化方法适用化，实用化。
在新一代计算机技术的支持下，创造出几乎能在瞬间生成的优化计划程序，使理论化的数学解析计划方法达到了实用程度。这些新的软件包被称为APS引擎(AdvancedPlanning and Scheduling engines)。在MRP的鼎盛时期，先进的计划解决方案APS引擎的成熟，使生产计划方法的交替不可避免的发生了。因此,ERP也出现了继续完善和功能扩充以及改变ERP的功能和性质这两种发展趋势。
基于约束的高级计划和排程技术的是真正供应链优化的重要引擎,她给错综复杂的供应链丛林中的企业以敏捷的身躯,来快速反应与适应激烈竞争切变化多端的市场。实际上有多种需求导致APS的产生。其原因如下:
(1)、ERP的计划系统MRP/CRP的缺陷无法应对业务的发展。直到现在，对许多使用业务系统的人们来说高级计划APS还都是新的内容。
(2)、APS的内部开发已经完成，技术已走向成熟，出现很多的供应商和产品的现象。
(3)、许多咨询公司还没有涉足此领域,直到较好的产品和供应商出现。
(4)、人们对APS的定义来源于较广的工业领域。APS在不同的时间、不同的运用点渗透到不同的工业领域。当公司有能力管理自己的数据与业务时，实时、优化就显得更加的重要。流程行业最先使用APS技术，离散行业较后才使用。
(5)、许多用相似的方案的供应商已经很积极的声明自己是APS供应商。
(6)、对APS技术的贡献有APICS美国生产与库存控制协会、人工智能、计算机科学、决策支持系统、工业工程、物流、管理科学、运筹学和生产运作管理。每一个领域都有自己的术语。也导致了一些混乱。(甚至”计划”与”排程”都没有标准的意义)，这也造就了创造新工具的机会。
APS已经从企业内部持续改善的优化工具到满足公司间协作的供应链新技术的进化。这个论题是John Layden,在他的《排程逻辑的进化》的文章描述的，让我们继续这个进化,看看有谁在此领域活跃了近二十多年。
3 计算机出现之前的APS
在计算机之前，一些关键的概念已经形成了。一个是甘特图，它让人们看到可视的计划并可以交互的更新。这个简朴的概念一直延续到今天,我们用有颜色的橡皮带、块、钉子和粉笔在墙上，纸作标识。用数学建模的方式来解决计划问题的想法出现在至少在1940年。美国和前苏联让人们手工应用这一新的优化技术,它叫线性规划,运用它来解决与战争有关的后勤问题。
4 1950-1960初，计算机已出现
APS的进化已经和计算机的进步紧密相连了,在1950末或1960年初,许多大公司开始租赁计算机计算和购得大型计算机。计算机被用于研究计划问题的一部分,如优化几个关键的物料和能力的平衡,基于产品的需求与能力约束，或者找出批量产品的最低成本的配方。他们一般都使用线性规划的算法，其数学模型就象现在的小型的电子表应用程序(40-60个方程式和60-100个决策变量)。在此其间,有两个公司首先提供对计划的优化工具,他们是在1957成立的Bonner and Moore公司和1962年成立的Haverly Systems 公司。优化的处理可以避免混乱,优化技术的严格实施是一个较好的解决方案或方法,保证找到对问题的”最好”的答案且智能的知道何时发生,多长时间发生。
今天,我们使用优化技术常常是用于一个较简单的寻找提高的方法或方案且不能保证找到最好的方案。简单的寻找提高的技术叫启发式算法，它们经常用于时间的限制或容限.(在10分钟,找到最好的答案)。线性规划较适合严格的优化约束和识别约束,经常是对一个问题用于经济上如成本和收入的约束来决定”最好”的方案。
5 1960中期-1970初 计算机应用程序的进步
随着计算机的进步,人们有能力可以考虑更复杂的计划问题。先进的技术的工具可以考虑整个制造工厂和设置在最小化成本的运作且最大化利润。一些公司结合计算机程序对生产设备来优化他们的产品配方。人们也开始研究供应链分销问题，如公司EXXON开发程序来集成库存、采购、制造、分销管理。
从1960初的几百个决策变量到1970的几千个变量，到1970年的后期的上万个变量，线性规划的这种技术也扩展到解决更困难的问题。如生产能力的决定,生产品种和生产线的选择和对分销中心的选址等。这些应用最早是出现在流程行业的计划层，许多大的化工公司如Amoco, Chevron, Exxon, Marathon和Shell都积极采购主机系统的计算机，部署到他们的制造工厂里,这些公司还采取了数据采集与集成数据的方法。由于业务的需求推动，优化技术较好的满足他们的许多流程和分销网络的特点。
许多公司自己在大型机环境下开发自己的工具，开发线性规划的程序。也可以从几个供应商购买到。如IBM的MPS(后称MPSX),有些公司却使用现成的程序开发语言如Assembler, Cobol,FORTRAN,和PL/1是常用的开发语言。这些程序是以批处理的模式运行。
计算机已成为解决排程问题的工具,模拟也被用于制造和分销设施的设计。模拟工具还开发成计算程序, 按照能力和物料的消耗、顺序活动、计算批量可以得到排程的结果。可以对特别的排程问题进行开发的，且这些程序界面可以为用户交互使用。
基于排程工具的模拟开始出现在1970年，Pritsker是一较早的供应商,另外一早期的产品是IBM的CPPS.主要是些化工公司。在1970年就积极使用了计划工具，其他行业也在积极使用计划和排程程序。
1980年初,轮胎制造商Kelly Springfield ,PhilipMorris 已经使用了APS计划和排程程序，造纸公司如St Regis和国际造纸也实施和运用了APS工具。
6 1980年，商业媒体发现了APS
约束理论的发明者高特拉德(1983年9月5日财富杂志人物)领导的创新产出公司(Creative Output)的产品OPT，以批处理的模式,应用一系列的消除瓶颈的算法获得了许多离散制造业的客户。创新公司在和M&M/Mars公司的法律争端之后,从市场很快的退出。而高特拉德扩展了TOC(约束理论)的哲学，他本人却以出版和制造导师为职业。当时和创新公司的同类的I2公司仍然活跃在APS领域。
财富杂志的文章还提到Numetrix决策科学公司。它以后又分拆为Numetrix公司和Chesapeake决策科学公司。这两个早期的APS供应商具有交互的产品和提供基于内寸计算技术。（Numetrix被ERP厂商JDE收购，JDE被Oracle收购）。
在APS文章经常出现学术论坛和使用APS方案的期间,产品介绍开始出现在“商业周刊”,“Chicago Tribune”,“New York Times”,“Wall Streetjournal”, “Washington post”。
媒体关注的中心是在1984年,由年轻的AT&T的研究者名为Narendra Karmarkar 开发的算法，这个新技术解决了线性规划的问题，是AT&T作为“真正的突破”和“设计解决了以前未解决的问题”。AT&T把这个算法绑定他们的计算机,价格近9百万美元。
在1980年中期,许多大的化工公司认识到可用改善制造流程来阻止下降的利润，就开始检查他们供应链的活动。BASF，DOW，Du Pont和Rohm和Haas都开始积极使用计划和排程的工具，他们使用自己开发的产品和工具或自己修改过的APS产品。目的是想要管理真正的整个供应链而不是某一局部的方案如制造或分销。
许多MRPII的供应商,为了满足市场需求也进入流程行业。有些公司却延迟开发APS工具或使用APS工具,他们决定用MRP,CRP来满足他们计划和排程的需要。但是,在1990年初,许多大的化工公司已经选择了APS的供应商。许多大的航空公司也实施了复杂的计划和排程系统,美国航空集团也为其它航空公司建立这些高级计划排程系统。
1980年后期,我们也看到了人工智能,专家系统的出现,许多公司把人工智能运用到计划排版程系统，客户期望的难题就此解决。DuPont和IBM积极结合人工智能AI和存在的技术开发程序，IBM也开发了一个派工系统。
Du Pont用Chesapeake决策科学公司的MIMI优化,把模拟启发的产品里加入了专家系统。专家系统用它的数据验证、启发式的协作、方案解释的能力,为计划排程的制定起到有效的作用。
实时的专家系统产品如G2在此时也出现了。人工智能AI世界同时也对APS的技术作出了贡献如基于规划的约束和基因算法。用人工智能AI完全达到期望的要求,可能令人失望。
1980年后期,也出现了图形用户界面,有些供应商试图结合个人计算机来增加它的图形运用能力, 图形用户界面成为标准的预测、计划、排程工具的一部分。这个技术革命，巨大的影响了APS的市场化。
7 1990年，APS市场繁荣和产品增值
在1990年初,消费品公司(CPG)开始联系APS系统，虽然也有一些早期采用者。在此市场阶段,这个行业作为一个整体应用APS技术是很慢的。一些已经有能力实施相对简单的制造排程的公司发现他们需要更复杂的系统,可以处理包括SKU数量,分销网络的地点的选择。
许多公司也发现相似的问题,就是他们的预测能力,尤其是在SKU的数量的管理上, 简单的预测工具却阻碍了预测的准确性,他们需要集成供应链的多地点的详细的需求,来为了供应链运作决策。
1990年初,SQL的引进,允许APS工具和关系型数据库更动态的互动。计算机能力的增强和成本的降低,导致新的方案的出现。同时也发现问题的复杂性,导致基因算法出现。人们开始使用反复模拟,想要建立更好的方案。但是,随着开发的工具处理百万的决策变量,对计算机和应用程序是一大挑战。
1990年,APS的供应商已经覆盖到更广的工业领域,如I2、Fastman进入电子装配、金属品制造等离散制造领域。I2的市场导向和销售战略,戏剧性的提高APS的空间。而这以前APS都是一直技术导向的市场，由于I2、Manugistics等的公司的影响,引起了大咨询公司的注意。他们开始分配资源给这些产品作服务。但是,APS对大的咨询公司而言有两个挑战。一个是它需要较深的应用专家,而不是集中在IT的应用上。二是固定的、标准项目实施方法对APS项目不太有效,该领域的专家仍然需要决定如何更有效的实施APS。
1990年中期,许多供应商转向微软技术的视窗环境下的用户界面,除了提供更直观的用户界面,报告能力而且使APS应用程序的环境转向低成本的、性能戏剧性的提高的计算机。1990年中期,也看到了APS运用到部分的半导体公司。这些公司在改变产品技术方面有着极大的进取心，使产品具有极短的生命周期,这就对APS来说是一大挑战，特别是在计划和排程。
使用APS技术的公司有Harris半导体公司、IBM公司、Intel公司、Texas 仪器公司,用APS技术解决自己业务的复杂问题.
最后,在1990年的中期,APS还吸引了大多数ERP供应商的注意,随着APS市场的快速成长，产生了ERP供应商的新一轮的收购APS公司或自己内部开发APS。许多专家认为APS必须嵌入ERP系统。
总之，从二次大战以后,我们在生产管理上的生产计划上开发了很多类型的生产计划系统,最早的是用EOQ经济订货点系统,2-Bin双箱系统,LP线性规划系统。后来在美国,由于物料资源较为丰富,在生产管理上,管理者主要集中考虑人工的效率,所以产生了基于无限约束的MRP物料需求计划，同时在资源比较匮乏的日本，研究开发出了精益JIT看板拉式系统，主要集中考虑减少物料的浪费。同时,在以色列,主要研究关键资源的能力效率,所以产生了TOC约束理论,以提高瓶颈资源的效率来整体提高企业效率。在一些项目管理时间较长的制造环境下如(造船),美国海军设计出了PERT计划评审技术/CPM关键路径法。随着管理的需要，MRP系统与财务的结合就产生MRPII制造资源计划系统来优化企业制造资源。现在管理资源的领域已扩展到工程、人力资源、供应商、分销的ERP企业资源计划系统以整合规划企业资源。
不幸的是,以上的系统都没有较好的解决企业效率的基本问题：约束。FCS有限能力计划系统利用并扩展TOC的原理,全面进行多重资源约束的优化计划。但是,仅仅能力约束还是不够的,还要考虑物料的约束、需求的约束、供应商资源约束、运输资源的约束、分销资源的约束、财务资金的约束。即产生了APS高级计划排程系统。同时把JIT和TOC的优势结合在一起，又产生了DFM需求流制造系统。现在，企业的竞争就是供应链的竞争，整合企业上游下游的供应链，使之形成供应链联盟，就需要用到SCM供应链协作的SCP供应链计划。
8 APS发展趋势与我国APS应用展望
二十一世纪是信息时代，经济全球化步伐日益加快。作为代表当今先进管理思想的高级计划排程系统，APS的发展呈现以下趋势：
（1）与供应链管理更加紧密结合。小巧灵活的APS系统将为中小企业的计划优化服务。
（2）集成化与分散化。APS则成为各种计划技术与方法的系统融合，体现了计划思想的高度集成。然而，由于现实问题的复杂性，如不同的行业与产品特点、不同的企业规模等，对一些企业来说，采用庞大完整的APS系统并不是最佳选择。而结合行业与产品特点、各具特色的先进计划系统同样是APS的发展趋势。
（3）与多品种小批量订单制造和项目制造结合。由于消费者个性化需求的日益增长，产品大量生产的时代即将过去，多品种小批量、个性化时代已经到来，APS必然是企业整体的计划管理系统。
尽管APS具有强大的功能，非常适合于供应链整体计划问题的解决，但在我国企业管理实际中，APS应用仍然存在很多需要解决的问题：
1、外部应用环境。APS功能的发挥主要在供应链管理上，而我国企业的供应链管理还停留在非常初级的阶段，企业对于供应链竞争的意识还很模糊，因此，APS难以找到真正的用武之地。
2、APS需要全社会企业间的网络通讯基础设施的支撑，而我国的网络基础设施建设还不够完善，企业网络应用水平还很低，这些都阻碍了APS的应用。
3、企业内部信息化基础数据、流程、计划体系薄弱。APS的运行需要有ERP、MES、PLM等系统提供的数据支持。
4、APS系统的平台化，通用化的APS产品很难面面俱到解决各行业的问题，而且越是考虑的行业多，越会导致系统参数很多，使用难度加大，系统友好性变差，计算效率降低，最终实施效果变差。APS软件一定要是平台化、可快速客制化修改。生产管理本来就复杂多变，精细化的生产就更是复杂多变。如果不能快速客制化修改，则很难解决好客户的实际问题。
智能制造与工业4.0下的APS
作为智能制造的源头，智能计划排产是工业4.0的核心技术之一，只有实现计划排产的精准化与最优化，才能实现整个生产过程的智能化。
在实现CPS之前，应用APS系统，一方面提高了实际生产与进行计划的信息技术系统的价值，另一方面也提高了生产管理人员和所使用的信息系统的共同生产力。
APS系统必须应用工业大数据技术，制造业面对多品种小批量的生产模式，数据的精细化、自动及时方便的采集(MES/DCS)及多变性导致数据剧烈增大，再加上十几年的信息化的历史数据，对于需要快速响应的APS来说，是一个巨大的挑战。
在工业4.0理论，APS、MES、PCS必须嵌入式融合，通过行业经验知识，建立合适的计划与排产模型，对所需的实时数据，动态智能决策。这应该是工业大数据的关键应用。
APS系统也正朝着分布式计算（智能代理技术等）和自主认知计算（人工智能、机器学习等）发展，形成工厂级的CPS（CyberPhysical Systems）信息物理系统，其特点分布式计算、自主智能决策。
数字化工厂平台是CPS平台的基础，要实现分布与自主（CPS的关键特征），还有很长路要走。也就是说从计算智能APS到认知智能CPS，需要计算架构的颠覆！
APS高级计划排程系统是20世纪后50年发展起来的革命性管理技术，融合了现代新技术与先进的管理思想，是计算机技术与管理思想的结晶。APS弥补了ERP在计划上的缺陷，成为今天计划的核心。但是，由于信息基础设施落后、企业信息化程度很低，APS系统应用在我国还有很长的路。随着我国社会信息基础设施的日益完善、企业信息化水平的逐步提高，中国制造2025的智能制造的强力推进，可以预言，未来三到五年内，APS在我国的应用将开始进入实质性阶段。
MES--数字化工厂的基石！
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在制造业信息化进程中，车间级信息化是薄弱环节。发展MES技术是提升车间自动化水平的有效途径。
MES强调车间级的过程集成、控制和监控，以及合理地配置和组织所有资源，满足车间信息化需要，提高车间对随机事件的快速响应和处理能力，有力地促进企业信息化进程向车间层拓展。
通过构建以“精益生产、智能制造”为特点的车间管理系统，建立数字化车间，从而实现了精益生产和智能制造。
数字化车间将信息、网络、自动化、现代管理与制造技术相结合，在车间形成数字化制造平台，改善车间的管理和生产等各环节，从而实现了敏捷制造。MES是数字化车间的核心。MES通过数字化生产过程控制，借助自动化和智能化技术手段，实现车间制造控制智能化、生产过程透明化、制造装备数控化和生产信息集成化。车间MES主要包括车间管理系统、质量管理系统、资源管理系统及数据采集和分析系统等，由技术平台层、网络层以及设备层实现。
MES由车间资源管理、生产任务管理、车间计划与排产管理、生产过程管理、质量过程管理、物料跟踪管理、车间监控管理和统计分析等功能模块组成，涵盖了制造现场管理等方面。MES是一个可自定义的制造管理系统，不同企业的工艺流程和管理需求可以通过现场定义实现。
车间资源是车间制造生产的基础，也是MES运行的基础。车间资源管理主要对车间人员、设备、工装、物料和工时等进行管理，保证生产正常进行，并提供资源使用情况的历史记录和实时状态信息。
生产任务管理包括生产任务接收与管理、任务进度展示和任务查询等功能。提供所有项目信息，查询指定项目，并展示项目的全部生产周期及完成情况。提供生产进度展示，以日、周和月等展示本日、本周和本月的任务，并以颜色区分任务所处阶段，对项目任务实施跟踪。
生产计划是车间生产管理的重点和难点。提高计划员排产效率和生产计划准确性是优化生产流程以及改进生产管理水平的重要手段。
车间接收主生产计划，根据当前的生产状况（能力、生产准备和在制任务等），生产准备条件（图纸、工装和材料等），以及项目的优先级别及计划完成时间等要求，合理制订生产加工计划，监督生产进度和执行状态。
高级排产工具（APS）结合车间资源实时负荷情况和现有计划执行进度，能力平衡后形成优化的详细排产计划。其充分考虑到每台设备的加工能力，并根据现场实际情况随时调整。在完成自动排产后，进行计划评估与人工调整。在小批量、多品种和多工序的生产环境中，利用高级排产工具可以迅速应对紧急插单的复杂情况。
生产过程管理实现生产过程的闭环可视化控制，以减少等待时间、库存和过量生产等浪费。生产过程中采用条码、触摸屏和机床数据采集等多种方式实时跟踪计划生产进度。生产过程管理旨在控制生产，实施并执行生产调度，追踪车间里工作和工件的状态，对于当前没有能力加工的工序可以外协处理。实现工序派工、工序外协和齐套等管理功能，可通过看板实时显示车间现场信息以及任务进展信息等。
生产制造过程的工序检验与产品质量管理，能够实现对工序检验与产品质量过程追溯，对不合格品以及整改过程进行严格控制。其功能包括：实现生产过程关键要素的全面记录以及完备的质量追溯，准确统计产品的合格率和不合格率，为质量改进提供量化指标。根据产品质量分析结果，对出厂产品进行预防性维护。
生产监控实现从生产计划进度和设备运转情况等多维度对生产过程进行监控，实现对车间报警信息的管理，包括设备故障、人员缺勤、质量及其他原因的报警信息，及时发现问题、汇报问题并处理问题，从而保证生产过程顺利进行并受控。结合分布式数字控制DNC系统、MDC系统进行设备联网和数据采集。实现设备监控，提高瓶颈设备利用率。
通过条码技术对生产过程中的物流进行管理和追踪。物料在生产过程中，通过条码扫描跟踪物料在线状态，监控物料流转过程，保证物料在车间生产过程中快速高效流转，并可随时查询。
库房管理针对车间内的所有库存物资进行管理。车间内物资有自制件、外协件、外购件、刀具、工装和周转原材料等。其功能包括：通过库存管理实现库房存贮物资检索，查询当前库存情况及历史记录；提供库存盘点与库房调拨功能，对于原材料、刀具和工装等库存量不足时，设置告警；提供库房零部件的出入库操作，包括刀具／工装的借入、归还、报修和报废等操作。
能够对生产过程中产生的数据进行统计查询，分析后形成报表，为后续工作提供参考数据与决策支持。生产过程中的数据丰富，系统根据需要，定制不同的统计查询功能，包括：产品加工进度查询；车间在制品查询；车间和工位任务查询；产品配套齐套查询；质量统计分析；车间产能（人力和设备）利用率分析；废品率／次品率统计分析等。
通过MES、ERP系统、PDM／工艺管理（CAPP）系统、数控机床联网（DNC）／机床监控与数据采集（MDC）系统的集成，实现从设计／工艺、管理和制造等多层次数据的充分共享和有效利用。
ERP系统利用从PDM／CAPP系统中获取的信息制订主生产计划。主生产计划传递给MES，用于车间级排产和车间生产准备。与物料相关的信息需传递给数字化立体仓库，用于指导仓库管理。数字化立体仓库中物料的存储信息以及财务信息反馈给ERP系统，用于指导采购与财务管理。
MES从ERP系统中获得主生产计划及物料、供应、采购和库存等生产准备相关信息后，进行车间计划排产，并将生产任务下发给DNC系统安排数控加工，将检验任务下发给质量系统用于质量跟踪。同时，MES通过数据采集系统获得生产过程中的任务执行、加工、物料、工时、设备、工装和人员等信息，用于生产过程监控和车间事件处理。
QMS从CAPP系统中获取物料、结构、工艺、工具和设备等信息，从ERP系统中获取生产计划等信息，获取的质量记录、报告和修正信息等向PDM／CAPP／MES反馈以指导后续的质量管理过程。并利用数字化检测与测量仪对检测信息进行质量监控和分析。
数据采集和数据分析系统利用DNC系统提供的机床联网自动采集功能和触摸屏、扫描枪等手工采集方式进行车间数据采集，这些数据传递给MES系统用于生产监控，与质量相关的信息则传递给QMS，用于质量跟踪、问题处理及统计分析。
基于网络与信息化的制造技术是未来先进制造技术发展方向之一。以MES为核心的数字化车间，利用计算机软、硬件及网络环境，实现产品数字化制造，可提高产品制造能力，缩短产品制造周期，降低制造成本，从而提高企业竞争能力。
智能制造时代，企业需要怎样的MES系统？
导 读 ( 文/ e-works郑倩 )
“智能制造”热潮席卷神州大地，在国家的大力推进下，建设智能工厂，推进智能制造已成为制造企业共同的目标。作为承上启下的车间级综合信息系统，MES系统得到了制造企业的广泛关注，市场变得异常火热。
从技术上来看，MES系统涉及到与底层自动化系统和各类设备的信息采集，需要承接ERP下达的生产计划，实现设备与工装管理、质量管理、人员派工、在制品管理、生产追溯、车间排产等功能的集成应用，并与仓储物流系统集成。
MES系统的应用与制造企业所处的行业、产品特点、工艺路线、生产模式、设备布局、车间物流规划、生产和物流自动化程度、数据采集终端、车间联网，以及精益生产推进等诸多因素息息相关，非常具有行业特质。同时，MES的应用又与车间无纸化、多工厂协同、混流生产、物联网应用、工业大数据、Digital Twin（数字化映射）等诸多新兴技术交叉，正在不断进化。
伴随着智能制造技术以及工业互联网、物联网、云计算等技术的发展， MES的深度和广度也会得到更大的发展：
MES系统的范围将逐渐扩大。MES系统将不仅包括生产制造车间，还将覆盖整个企业的业务流程。通过建立物流、质量、设备状态的统一的工厂数据模型，使数据更能适应企业的业务流程的变更和重组的需求，真正实现MES软件系统的开放、可配置、易维护。在集成方式上，通过制定MES系统的设计和开发，使不同软件供应商的MES和其它的信息化构件实现标准的互连和互操作性，同时实现“即插即用”的功能。
MES系统帮助企业实现协同制造。互联网技术的发展对制造业的影响越来越大，未来MES系统将会帮助企业实现网络化的协同制造，通过对分布在不同地点甚至全球范围内的工厂进行实时信息化互连，并以MES为引擎进行实时过程管理，以协同企业所有的生产活动，建立过程化、敏捷化和级别化的管理模式。此外，MES在协同制造方面将超越目前内部个人和组织范畴，而扩展至与供应商和客户的连接，在制造智能方面将不限于收集、分析与展现，而将进一步实现现场实时分析、协同智能决策，及时调整制造执行过程，最终帮助企业实现智能生产，打造智慧工厂。
过去谈到MES，大家更多的关注制造执行本身，随着在MES领域的积累不断丰富，爱捷仕对MES提出了自己的理解。爱捷仕在MES系统上做了很多创新，扩展到了制造执行外围的功能和应用，可以帮助企业改善制造过程中的速度、控制和可视性。爱捷仕FactoryLogix智能工厂不仅仅是一款车间级的管理系统，而是上升到了制造的运营管理层面。
爱捷仕FactoryLogix是一个模块化的系统，图1是FactoryLogix的架构，分为新产品导入、物流、生产、分析、整合、硬件设备等六大模块。模块化结构使爱捷仕智能工厂具备了两大优势，一是企业能够根据自己的需求进行功能的选配以优化自己的生产，二是能够快速地部署上线。
图1 爱捷仕FactoryLogix智能工厂的六大模块
从这六大功能模块，可以看到FactoryLogix对整个生产系统的支撑。
从物料进入厂区的那一刻，就进入了FactoryLogix的管控范畴，物流模块可以自动地监控并对物料需求做出反应，同时确保物料的库位管理、先进先出发放等，确保物料在正确的时间到达正确的位置，此外还可为ERP系统提供全厂范围内的物料数量等数据。
在生产环节，生产模块可以实现生产过程的可追溯性、无纸化作业、WIP管理、工艺流程控制、质量及测试信息的收集与分析等功能。而且，为了简化操作、提高效率，FactoryLogix将车间各个工站的支援功能全部整合到了一个界面里，且这个界面是用户可根据需求进行配置的。这意味着，曾经仅能通过昂贵的个性化定制来实现的强大的产线操作支持功能，通过这个界面配置就能轻松地实现了。
此外，FactoryLogix的硬件设备模块，可从物理世界来支撑企业的生产。爱捷仕提供了扫描设备以及爱捷仕自己设计的产线控制装置，如自动流程管控产线终端、自动放错料手持终端、移动库房手持终端等，这些终端与相关的系统模块连接，可以帮助企业应对各类制程管控方面的问题。
另外，值得一提的是FactoryLogix的新产品导入（NPI）模块，这也是爱捷仕FactoryLogix的一大特色。FactoryLogix的研发是建立在新产品导入(NPI)系统上的，它了解CAD设计、BOM以及工艺本身，可以大大降低从研发到正式作业的时间。核心功能包括：项目流程管理、制造工艺定义、装配与元件管理、BOM导入、设计信息导入、作业指导书制作、文件知识库、电子版本签准、离线机器编程等。将研发功能融入到了系统中，在很大程度上帮助企业实现了生产工艺与设计的协同，使研发能够面向制造。
分析模块提供了大量的用户自定义报告、实时看板、运营看板、远程移动报表等。除了完备的各类分析功能外，爱捷仕的创新之处在于，这些报表不仅仅是对IT人员展现的，系统的操作人员，在授权的情况下，都可以通过报告、实时看板甚至移动设备界面获取信息、图表或者其他的形式输出，FactoryLogix的分析模块将有效的信息交到了真正需要它的人手里。
整合模块是为第三方和其他软件系统提供接口的面向服务的体系架构，确保了MES系统与企业内其他系统如ERP、PLM、各类设备等之间的数据传递。FactoryLogix提供的最大程度的可整合架构和选项。事业用系统整合通过一个基于服务的API、基本整合的编程数据导出、以及基于标准的机器数据采集，将工厂资产与系统连接起来。
在爱捷仕FactoryLogix的架构下，企业可以获得的收益是显而易见的：集成了研发功能的MES系统，实现了研发到生产的协同运营；系统对于订单、计划、人员、物料、制造、追溯、库存和质量等信息的不断反馈，实现了整个制造过程的执行和优化； 各类硬件设备的链接和自动化，是智能工厂的重要一环。爱捷仕FactoryLogix在传统MES系统的功能上，做了一系列的创新，帮助企业实现整个智能工厂和智能运营全面的提升。
人工智能赛博物理操作系统
AI-CPS OS
“人工智能赛博物理操作系统”（新一代技术+商业操作系统“AI-CPS OS”：云计算+大数据+物联网+区块链+人工智能）分支用来的今天，企业领导者必须了解如何将“技术”全面渗入整个公司、产品等“商业”场景中，利用AI-CPS OS形成数字化+智能化力量，实现行业的重新布局、企业的重新构建和自我的焕然新生。
AI-CPS OS的真正价值并不来自构成技术或功能，而是要以一种传递独特竞争优势的方式将自动化+信息化、智造+产品+服务和数据+分析一体化，这种整合方式能够释放新的业务和运营模式。如果不能实现跨功能的更大规模融合，没有颠覆现状的意愿，这些将不可能实现。
领导者无法依靠某种单一战略方法来应对多维度的数字化变革。面对新一代技术+商业操作系统AI-CPS OS颠覆性的数字化+智能化力量，领导者必须在行业、企业与个人这三个层面都保持领先地位：
重新行业布局：你的世界观要怎样改变才算足够？你必须对行业典范进行怎样的反思？
重新构建企业：你的企业需要做出什么样的变化？你准备如何重新定义你的公司？
重新打造自己：你需要成为怎样的人？要重塑自己并在数字化+智能化时代保有领先地位，你必须如何去做？
AI-CPS OS是数字化智能化创新平台，设计思路是将大数据、物联网、区块链和人工智能等无缝整合在云端，可以帮助企业将创新成果融入自身业务体系，实现各个前沿技术在云端的优势协同。AI-CPS OS形成的数字化+智能化力量与行业、企业及个人三个层面的交叉，形成了领导力模式，使数字化融入到领导者所在企业与领导方式的核心位置：
精细：这种力量能够使人在更加真实、细致的层面观察与感知现实世界和数字化世界正在发生的一切，进而理解和更加精细地进行产品个性化控制、微观业务场景事件和结果控制。
智能：模型随着时间（数据）的变化而变化，整个系统就具备了智能（自学习）的能力。
高效：企业需要建立实时或者准实时的数据采集传输、模型预测和响应决策能力，这样智能就从批量性、阶段性的行为变成一个可以实时触达的行为。
不确定性：数字化变更颠覆和改变了领导者曾经仰仗的思维方式、结构和实践经验，其结果就是形成了复合不确定性这种颠覆性力量。主要的不确定性蕴含于三个领域：技术、文化、制度。
边界模糊：数字世界与现实世界的不断融合成CPS不仅让人们所知行业的核心产品、经济学定理和可能性都产生了变化，还模糊了不同行业间的界限。这种效应正在向生态系统、企业、客户、产品快速蔓延。
AI-CPS OS形成的数字化+智能化力量通过三个方式激发经济增长：
创造虚拟劳动力，承担需要适应性和敏捷性的复杂任务，即“智能自动化”，以区别于传统的自动化解决方案；
对现有劳动力和实物资产进行有利的补充和提升，提高资本效率；
人工智能的普及，将推动多行业的相关创新，开辟崭新的经济增长空间。
给决策制定者和商业领袖的建议：
超越自动化，开启新创新模式：利用具有自主学习和自我控制能力的动态机器智能，为企业创造新商机；
迎接新一代信息技术，迎接人工智能：无缝整合人类智慧与机器智能，重新
评估未来的知识和技能类型；
制定道德规范：切实为人工智能生态系统制定道德准则，并在智能机器的开
发过程中确定更加明晰的标准和最佳实践；
重视再分配效应：对人工智能可能带来的冲击做好准备，制定战略帮助面临
较高失业风险的人群；
开发数字化+智能化企业所需新能力：员工团队需要积极掌握判断、沟通及想象力和创造力等人类所特有的重要能力。对于中国企业来说，创造兼具包容性和多样性的文化也非常重要。
子曰：“君子和而不同，小人同而不和。” 《论语·子路》云计算、大数据、物联网、区块链和 人工智能，像君子一般融合，一起体现科技就是生产力。
如果说上一次哥伦布地理大发现，拓展的是人类的物理空间。那么这一次地理大发现，拓展的就是人们的数字空间。在数学空间，建立新的商业文明，从而发现新的创富模式，为人类社会带来新的财富空间。云计算，大数据、物联网和区块链，是进入这个数字空间的船，而人工智能就是那船上的帆，哥伦布之帆！
新一代技术+商业的人工智能赛博物理操作系统AI-CPS OS作为新一轮产业变革的核心驱动力，将进一步释放历次科技革命和产业变革积蓄的巨大能量，并创造新的强大引擎。重构生产、分配、交换、消费等经济活动各环节，形成从宏观到微观各领域的智能化新需求，催生新技术、新产品、新产业、新业态、新模式。引发经济结构重大变革，深刻改变人类生产生活方式和思维模式，实现社会生产力的整体跃升。
产业智能官 AI-CPS
用“人工智能赛博物理操作系统”（新一代技术+商业操作系统“AI-CPS OS”：云计算+大数据+物联网+区块链+人工智能），在场景中构建状态感知-实时分析-自主决策-精准执行-学习提升的认知计算和机器智能；实现产业转型升级、DT驱动业务、价值创新创造的产业互联生态链。
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新技术：“云计算”、“大数据”、“物联网”、“区块链”、“人工智能”；新产业：“智能制造”、“智能农业”、“智能金融”、“智能零售”、“智能城市”、“智能驾驶”；新模式：“财富空间”、“数据科学家”、“赛博物理”、“供应链金融”。
官方网站：AI-CPS.NET
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