MRP计算原理

MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单（BOM)，制定物料需求计划(MRP)

主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量
                计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
                净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量

BOM中各物料的数量关系
高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：

C、D、E、F的相关需求关系式为：
C=A+B
D=A+C
E=2A+B+D
F=2B+D+2C

计算MRP时注意三个问题
1.是否有安全库存
2.是否有批量限制
3.提前期是多少

例题：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品X需要2个部件Y，并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。
表1   产品X的需求量

时间(周)	1	2	3	4	5	6	7	8
需求量(件)	14	16	10	14	15	16	13	15

解：

X的生产作业计划	1	2	3	4	5	6	7	8
毛需求量	14	16	10	14	15	16	13	15
预计入库量	20
计划库存量(s0=8   ss=3)	14	23	13	24	1	18	5	15
净需求量		5		4		10		13
计划订单产出量(批量=25)		25		25		25		25
计划订单投入量(LeadTime=1week)	25		25		25		25
Y的生产作业计划
毛需求量	54	4	54	4	54	4	54	4
预计入库量	50
计划库存量(s0=18   ss=12)	14	70	16	12	18	14	20	16
净需求量		2			54		52
计划订单产出量(批量=60)		60			60		60
计划订单投入量(LeadTime=1week)	60			60		60