基于51单片机智能温度控制器温控系统

**单片机设计介绍,基于51单片机智能温度控制器温控系统

一 概要

  基于51单片机的智能温度控制器温控系统概要如下:

一、引言

基于51单片机的智能温度控制器温控系统是一个结合了硬件和软件设计的综合性项目。该系统通过选用合适的51单片机型号和温度传感器,结合外围电路和软件编程,实现对温度的实时监测、精确控制以及异常报警等功能。该系统可广泛应用于家电控制、工业自动化、车载系统、安防设备等需要精确控制温度的场合。

二、系统组成

核心控制器:采用51单片机作为核心控制器,如AT89C51等。这些单片机具有高性能、低功耗的特点,能够满足温度控制系统的实时性和稳定性要求。
温度传感器:选用高精度、响应快的温度传感器,如DS18B20等。这些传感器能够将温度信号转换为单片机可读取的电信号,实现温度的实时监测。
显示模块:采用LCD显示屏或其他显示设备,实时显示当前温度值、设定温度值等信息,方便用户查看。
按键电路:设计按键电路,实现温度的上下范围设定功能。用户可以通过按键方便地设置所需的温度范围。
控制执行电路:包括升温电路和降温电路,根据单片机的指令调节环境温度。这些电路负责根据实时监测到的温度值与设定温度值的比较结果,控制升温装置或降温装置的运作。
报警电路:设计声光报警电路,当温度超出设定范围时,发出声光报警信号,提醒用户注意温度异常情况。
三、工作原理

温度采集:温度传感器实时采集环境温度,并将温度信号转换为电信号传输给51单片机。
数据处理:51单片机接收温度信号后,进行A/D转换和数据处理,得到当前温度值。
温度控制:单片机将当前温度值与设定温度值进行比较,根据比较结果控制升温电路或降温电路的开关,从而调节环境温度。
显示与报警:单片机将当前温度值、设定温度值等信息通过显示模块显示出来,并在温度超出设定范围时触发报警电路,发出声光报警信号。
四、系统特点

高精度:采用高精度温度传感器和A/D转换器,实现对温度的精确测量和控制。
实时性:系统能够实时采集环境温度并进行处理和控制,确保温度的稳定性。
灵活性:用户可以通过按键电路方便地设置温度范围和控制参数,满足不同的应用需求。
可扩展性:系统采用模块化设计,可根据需要添加其他功能模块,如无线通信模块、数据存储模块等。
五、总结

基于51单片机的智能温度控制器温控系统通过选用合适的硬件组件和编写高效的软件程序,实现了对温度的精确控制和监测。该系统具有高精度、实时性、灵活性和可扩展性等特点,为各种应用场景提供了可靠的温度控制解决方案。

二、功能设计

文件夹内包含工程文件,可直接运行或者二次开发;

此设计可作为毕业设计和课程设计资料,包含原理图、程序代码(嵌入式类设计)、软件资料等等,非常完善;

设计思路

设计思路
文献研究法:搜集整理相关单片机系统相关研究资料,认真阅读文献,为研究做准备;

调查研究法:通过调查、分析、具体试用等方法,发现单片机系统的现状、存在问题和解决办法;

比较分析法:比较不同系统的具体原理,以及同一类传感器性能的区别,分析系统的研究现状与发展前景;

软硬件设计法:通过软硬件设计实现具体硬件实物,最后测试各项功能是否满足要求。

三、 软件设计

本系统原理图设计采用Altium Designer19,具体如图。在本科单片机设计中,设计电路使用的软件一般是Altium Designer或proteus,由于Altium Designer功能强大,可以设计硬件电路的原理图、PCB图,且界面简单,易操作,上手快。Altium Designer19是一款专业的整的端到端电子印刷电路板设计环境,用于电子印刷电路板设计。它结合了原理图设计、PCB设计、多种管理及仿真技术,能够很好的满足本次设计需求。

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仿真实现
本设计利用protues8.7软件实现仿真设计,具体如图。

Protues也是在单片机仿真设计中常用的设计软件之一,通过设计出硬件电路图,及写入驱动程序,就能在不实现硬件的情况进行电路调试。另外,protues还能实现PCB的设计,在仿真中也可以与KEIL实现联调,便于程序的调试,且支持多种平台,使用简单便捷。
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原理图

在这里插入图片描述

五、 程序

本设计利用KEIL5软件实现程序设计,具体如图。作为本科期间学习的第一门编程语言,C语言是我们最熟悉的编程语言之一。当然,由于其功能强大,C语言是当前世界上使用最广泛、最受欢迎的编程语言。在单片机设计中,C语言已经逐步完全取代汇编语言,因为相比于汇编语言,C语言编译与运行、调试十分方便,且可移植性高,可读性好,便于烧录与写入硬件系统,因此C语言被广泛应用在单片机设计中。keil软件由于其兼容单片机的设计,能够实现快速调试,并生成烧录文件,被广泛应用于C语言的编写和单片机的设计。
在这里插入图片描述

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在这里插入图片描述

六、 文章目录

目 录

摘 要 I
Abstract II
引 言 1
1 控制系统设计 2
1.1 主控系统方案设计 2
1.2 传感器方案设计 3
1.3 系统工作原理 5
2 硬件设计 6
2.1 主电路 6
2.1.1 单片机的选择 6
2.2 驱动电路 8
2.2.1 比较器的介绍 8
2.3放大电路 8
2.4最小系统 11
3 软件设计 13
3.1编程语言的选择 13
4 系统调试 16
4.1 系统硬件调试 16
4.2 系统软件调试 16
结 论 17
参考文献 18
附录1 总体原理图设计 20
附录2 源程序清单 21
致 谢 25

常用的温度检测元件主要有热电偶、热电阻、热敏电阻等。热电偶主要是利用两种不同金属的热电效应,产生接触电势随温度变化而变化,从而达到测的目的。测量准确,价格适中测范围宽,线性度较好。但其输出电压受冷端温度影响,需要进行冷端温度补偿,使电路变得复杂,在本题中并非最佳方案。 热敏电阻由金属氧化物或半导体材料制成,灵敏度高、热惰性小、寿命长、价格便宜。但其测量的稳定性和复现性差,测量精度无法满足本题发挥部分0.2℃的要求。而且线性度差,需要进行查表线性拟合,大大浪费控制器的资源,因此不能选用。 热电阻是利用金属的电阻率随温度变化而变化的特性,将温度量转化成电阻量。其优点是准确度高,稳定性高,性能可靠,热惯性小、复现性好,价格适中。但电阻值与温度是非线性关系,Pt100热电阻,当0℃<t<850℃时可用下式表示: 其中A=3.9083╳10-3 /℃;B=-5.775╳10-7 /℃;由此可见,温度越高非线性误差越大,本题目要求控范围是40℃~90℃,温度较低。经计算当温度为90℃时,非线性误差为0.34%,运用最小二乘法适当的进行零点和增益的调整,还可使此误差降低一倍,而本题要求精度为,0.2/90=0.22%,因此在本题中可以选用Pt100热电阻,并可近似将其电阻值与温度看作线性关系。 2、 放大电路 热电阻所测得的是电阻量,需要转化为电压量才能被控制器采集。最基本的电阻-电压转换电路是将其与另一固定电阻串联,但这种方法,当温度为量程下限时输出不为零,这样不利于小信号的放大和提高A/D转换的精度。因此,本作品采用桥路测量,电路如图2所示: 其中R1R2为10kΩ固定电阻,Rt为热电阻,Rw2为调零电阻,由于 ,因此上下两支路电流相等,并保持恒定不变,输出电压 ,可调整Rt0=Rw2,使得 由于在桥路中R1很大,使得输出量uo变化很小,当Rt从0到100℃变化时,输出仅有十几毫伏,因此还需要进行小信号放大。本作品所用低频增益可调放大电路如图3: 其中Rw1为增益电阻,用于调整测量满量程,运放采用低噪声NE5532,令R1=R2,R3=R4,R5=R6,则该放大电路总增益为 ,当Rw1从0到50kΩ变化时,Av的变化范围为150至+∞,满足所需增益要求。 3、 A/D转换 题目所要求测量度精度为0.2℃,测的范围应该为室到要求的最高温度,即20~90℃,这就决定了A/D转换的最低分辨率不低于0.2/(90-20)=1/350,而普通八位A/D转换芯片只能达到1/256,不能满足要求。而如果选用更高位的芯片,将大大增加成本。温度是一种变化时间常数较大的物理量,对A/D转换速度要求不高,因此,在设计中选用了压控振荡器,先将电压信号转化为频率量,再通过控制器的计数功能转化为数字信号,这样可以大大提高精度,节约成本。 压控振荡器如图4所示: 电容器C1充电周期为 ,放电周期为 ,由于 所以 ,所以其振荡频率可近似看作与输入电压Ui成正比。但当频率较高时,仍有较大(约为5%)非线性误差,不能满足题目要求。因此,在作品中利用FPGA的优点,该测频率为测正脉冲宽度,再通过单片机求倒数,这样即可完全消除非线性误差。 4、 控制器 对水的反馈偏差控制,就必然用到经典控制理论中的PID(Proportional Integral and Derivative比例积分微分)控制,控制器可有多种选择,如模拟电路、单片机、逻辑器件等。 模拟电路控制可对偏差变化进行连续的控制,技术成熟,性能较稳定。但其缺点是不便于显示,调整PID参数需更换元器件,易受到外界干扰等,在现在这个数字化高度发展的时代已趋于淘汰。 单片机作为微型计算机的一个分支,已有二十多年的发展,在各控制领域都有广泛的应用。而近年以FPGA(现场可编程门阵列)为代表的可编程逻辑器件异军突起,其优异的性能大大弥补了单片机响应速度慢、中断源少的缺点。但FPGA的运算能力有限,因此,在我们的设计中采用FPGA与单片机相结合的控制方式,二者优势互补,性能大大提高。 在本作品中,FPGA主要负责接收压控振荡器的信号,通过测量其正脉宽而获得电压量;单片机接收FPGA发送的数据,进行显示、PID运算,和输出。 5、 输出驱动电路 控制器将其PID运算的结果转化为不同占空比的脉冲信号输出,该信号作用于执行机构还需要经过驱动电路。 本作品中采用交流调功电路,即将负载与交流电源接通几个周波,再断开几个周波,通过改变开通与断开周波的比值来调节负载所消耗的平均功率。具体实现电路如图5。 将220V/50Hz的市电,经电阻分压到5V以下,输入运放的同相输入端,运放作为过零比较器,当市电过零时,产生跳变,运放输出送到D触发器的时钟端,D触发器的输入接单片机输出的脉冲信号,输出接双向晶闸管的门极。这样,只有当交流电过零时,单片机的输出信号才对晶闸管产生作用,也就是说,只有当交流电过零时,晶闸管才能开通或关断。这样可以大大减小开通关断过程中对晶闸管的冲击,减少开通关断损耗。 二、 控制器软件设计 1、 FPGA程序设计 在本作品中,FPGA的主要功能是测量压控振荡器输出高脉宽的时间。由于压控振荡器的频率较低(0,则输出脉冲的占空比增加1%,反之减小1% 为了确定PID参数,根据容器加热、传热的公式,列出加热容器的微分方程,经拉氏变换后得到一个一阶滞后环节,其传递函数约为 ,对整个控制回路用Matlab中的Simulink工具箱进行方针,其框图如图8 图中step为输入阶跃给定信号,step1为干扰量,A中存储输出占空比,scope显示输出波形(图9a),scope1显示占空比值(图9b)。 图9a 图9b 当t=10时刻,给定值输入阶跃量,t=100时刻,输入干扰阶跃量。由此可见,本系统可以以较小的超调和较短的调节时间达到稳定状态,并对于干扰有较好的控制作用。
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