新版 FMEA 七步法 - DFMEA 第4步“失效分析”的关键要点 | FMEA软件

基于 AIAG & VDA  FMEA， FMEA软件 CoreFMEA 总结了 DFMEA 第四步“失效分析”的关键要点如下：

1. 确定潜在失效模式

• 全面识别：基于对产品或系统的深入理解，以及过往的经验教训，识别出所有可能的失效模式。包括产品在不同环境、不同使用条件下可能出现的功能丧失、功能降低、功能不稳定等情况。
• 多方法结合：采用结构分析、功能分析、类比分析、头脑风暴等多种方法。例如通过绘制结构树、框图等明确产品组成要素及关系，识别组件或子系统的失效点；借鉴同类产品历史失效案例预测可能的失效；组织跨职能团队进行头脑风暴，从多角度提出失效模式。
• 细化分类：参考 FMEA 手册中对失效的分类，如功能丧失、功能逐渐降低、功能时有时无、功能时好时坏、非预期功能出现、功能停滞、错误方向等，确保对失效模式的识别不遗漏且描述准确。

2. 确定失效模式的影响

• 考虑多方面影响：评估失效模式对产品性能、安全性、可靠性、可维护性等方面的影响，以及如何传递到上一级系统或最终用户。如汽车发动机的某个零件失效，可能影响发动机性能，进而影响车辆行驶安全和驾驶体验。
• 关注影响特性：分析失效影响的范围，看是否影响产品整体功能、安全性、法规合规性、客户满意度等；判断失效影响的程度，是轻微还是导致产品完全失效或引发安全事故；确定失效影响的持久性，是暂时还是长期；考虑失效影响的可探测性，是否容易被检测到。

3. 确定失效模式的原因

• 多维度分析：失效原因可能涉及设计缺陷、材料选择不当、制造工艺问题、环境因素等。采用因果图分析，从人、机、料、法、环等维度找出可能原因；运用故障树分析，将失效模式作为顶事件，分解出中间事件和底事件，找出根本原因。
• 专业评审验证：邀请行业专家或资深人士对失效模式进行评审，获取专业意见和建议。通过模拟试验、加速寿命试验等方法，验证失效原因的有效性，收集更多关于失效模式的信息，如在产品开发中通过试验验证材料在特定环境下是否会导致失效。

4. 建立逻辑关系

• 构建“瀑布模型”：将失效影响、失效模式和失效原因之间的逻辑关系以“瀑布模型”的方式进行展示，上一层级的失效模式为下一层级的失效影响，下一层级的失效模式即为上一层级的失效原因，在FMEA表中体现出三个层级之间的逻辑关系。
• 追溯与预判：通过这种逻辑关系，既能从当前的失效模式追溯到可能的原因，也能预判该失效模式可能对上一级系统或最终用户产生的影响，有助于全面理解失效的传播路径和影响范围。

5. 准确清晰记录

• 规范描述：在FMEA表格中，对识别出的潜在失效模式、失效影响和失效原因进行准确、清晰的记录，避免使用模糊或模棱两可的语言，确保团队成员和其他相关人员能够理解和使用这些信息。
• 保持完整：记录要涵盖失效分析的各个方面，包括分析过程中使用的方法、数据来源、发现的问题以及得出的结论等，形成完整的失效分析文档，为后续的风险评估、措施制定和项目追溯提供可靠依据。 

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