无人机常见传动结构组件的生产工艺管控和质量检验QMS应用实例-CSDN博客

一、传动结构组件生产工艺管控总览

1.1 核心组件与质量管控框架

组件类型	关键质量特性	工艺管控重点	QMS 体系关联	DFMEA 核心风险点
齿轮	齿形精度、接触强度、耐磨性	材料热处理、齿面加工精度	APQP 产品策划、SPC 过程控制	齿面疲劳点蚀、断齿、磨损超标
蜗轮	螺旋角精度、齿面接触面积	铸造质量、齿形加工一致性	PPAP 生产件批准、MSA 测量系统分析	齿面胶合、蜗轮磨损、中心距偏差
蜗杆	导程精度、表面硬度	螺纹加工精度、淬火变形控制	过程能力分析（CPK）、设备预防性维护	蜗杆齿面磨损、螺旋线偏差、断裂
轴承	游隙、旋转精度、振动值	滚子 / 套圈加工精度、装配清洁度	清洁度管控、不合格品处理流程	滚道磨损、保持架断裂、振动超标
齿条	齿距精度、直线度、齿面硬度	铣齿精度、热处理变形矫正	首件检验、全尺寸检测	齿面疲劳、直线度超差导致卡滞
皮带	张紧力均匀性、接头强度	橡胶硫化工艺、张力控制	过程参数记录、批次追溯	皮带断裂、打滑、老化开裂
钢带	厚度公差、抗拉强度、平整度	轧制精度、焊接质量	材料力学性能检测、SPC 监控	钢带断裂、变形、连接失效

二、齿轮生产工艺管控

2.1 材料选择与预处理工艺

工艺环节	工艺参数	检验项目	检验方法	设备 / 工具	QMS 记录要求	DFMEA 关注点
材料采购	20CrMnTiH（渗碳用）40Cr（调质用）碳含量 0.17-0.23%（20CrMnTiH）	成分分析、非金属夹杂	直读光谱仪金相显微镜	ARL 4460 光谱仪Olympus BX53 金相显微镜	材料质保书（3 年存档）进货检验报告（WI-001）	成分偏差导致淬透性不足（S=8）夹杂超标导致齿根断裂（O=4）
锻造	始锻温度 1100-1150℃终锻温度≥850℃锻造比≥3	流线分布、锻后硬度	金相分析布氏硬度计	HB-3000 硬度计	锻造工艺记录（REC-002）流线检测报告	锻造比不足导致强度不足（S=7）流线紊乱引发疲劳失效（O=3）
正火	加热温度 930±10℃保温 2-3h空冷（冷却速度≥50℃/h）	金相组织（珠光体 + 铁素体）硬度 180-220HBW	金相显微镜布氏硬度计	箱式电阻炉（SX2-12-10）	热处理曲线记录硬度检测报告（QR-005）	组织不均导致切削性能差（S=5）硬度超差影响后续加工（O=6）

2.2 齿轮加工核心工艺

工艺环节	工艺参数	检验项目	检验方法	设备 / 工具	QMS 记录要求	DFMEA 关注点
滚齿	模数 m=2.5-5mm齿形精度 ISO 1328-1 6 级齿向误差≤0.012mm/100mm	齿形偏差（ff）齿向偏差（fβ）	齿轮测量中心齿向仪	Klingelnberg P26 齿轮测量中心	过程检验记录（PI-012）首件三坐标报告	滚刀磨损导致齿形失真（S=6）进给量过大引发齿面粗糙（O=5）
插齿	齿侧间隙 0.08-0.15mm齿面粗糙度 Ra≤1.6μm	侧隙测量粗糙度检测	塞尺Mitutoyo SJ-210 粗糙度仪	插齿机（Y5132）	侧隙检测记录（CR-008）粗糙度趋势图（SPC-003）	侧隙过小导致发热卡死（S=9）粗糙度超标加剧磨损（O=4）
渗碳淬火	渗碳温度 920±5℃碳势 1.0-1.2% C有效硬化层 0.8-1.2mm表面硬度 58-62HRC	硬化层深度心部硬度（30-40HRC）金相组织（马氏体级别≤3 级）	维氏硬度计（HV1）金相显微镜	FM-800 维氏硬度计	热处理报告（HT-015）硬度梯度曲线	硬化层不足导致耐磨性差（S=8）残余奥氏体过多导致尺寸变形（O=3）
珩齿	珩磨余量 0.01-0.03mm最终齿面粗糙度 Ra≤0.8μm	接触斑点（沿齿高≥70%）齿距累积误差	红丹粉涂色法齿轮测量中心	珩齿机（Y4632）	接触精度报告（CA-006）最终尺寸检测记录	接触斑点不均导致应力集中（S=7）齿距误差引发传动噪声（O=5）

2.3 齿轮质量检验标准

检验类型	关键指标	合格标准	检测频次	不合格处理（QMS）
首件检验	齿形、齿向、齿距	符合 ISO 1328-1 6 级	每班次首件 + 换模后	隔离并启动 MRB 评审，记录《不合格品处理单》
过程巡检	硬度、粗糙度、侧隙	硬度 58-62HRCRa≤0.8μm	每小时 5 件	超差时停机调整，追溯前 30 分钟产品
出厂检验	全尺寸 + 探伤	无裂纹（UT/MT 检测）尺寸公差 ±0.03mm	100% 全检	不合格品标识隔离，启动 CAPA 流程

三、蜗轮与蜗杆生产工艺管控

3.1 蜗轮生产工艺（铸铝 / 青铜材质）

工艺环节	工艺参数（铸铝 ZAlCu5Mn）	检验项目	检验方法	设备 / 工具	QMS 记录要求	DFMEA 关注点
砂型铸造	浇注温度 720-750℃模具温度 200-250℃保压时间 30-60s	铸件缺陷（气孔≤φ1mm，数量≤3 个）金相组织（α+β 相均匀）	渗透探伤（PT）金相显微镜	铸造机（J4515）	铸造工艺记录（FM-011）PT 检测报告	气孔导致强度不足（S=7）组织不均引发磨损偏载（O=5）
粗车加工	外径公差 ±0.05mm端面跳动≤0.03mm	尺寸精度形位公差	三坐标测量仪千分表	Zeiss Prismo 三坐标	粗加工检验记录（RM-009）	尺寸超差导致中心距偏差（S=6）端面跳动影响接触精度（O=4）
滚齿加工	螺旋角精度 ±5′齿面粗糙度 Ra≤1.6μm	螺旋角偏差齿厚偏差（±0.03mm）	万能工具显微镜公法线千分尺	滚齿机（Y3150）	齿形检测报告（GT-013）	螺旋角偏差导致效率下降（S=8）齿厚超差引发侧隙异常（O=3）
表面阳极氧化	氧化膜厚度 8-15μm硬度≥80HV	膜厚检测耐蚀性（中性盐雾 48h 无腐蚀）	涡流测厚仪盐雾试验箱	氧化线（LY-600）	氧化处理报告（OX-007）	膜层过薄导致耐磨性差（S=5）耐蚀不足引发锈蚀（O=6）

3.2 蜗杆生产工艺（不锈钢 42CrMo）

工艺环节	工艺参数	检验项目	检验方法	设备 / 工具	QMS 记录要求	DFMEA 关注点
锻造调质	调质硬度 28-32HRC抗拉强度≥900MPa	硬度均匀性冲击韧性（≥30J）	洛氏硬度计冲击试验机	调质炉（RJ2-60-9）	调质报告（TM-018）力学性能记录	硬度不均导致加工开裂（S=7）韧性不足引发断裂（O=4）
数控车削	导程精度 ±0.005mm/100mm螺纹升角偏差 ±3′	导程误差外径公差（±0.02mm）	导程仪外径千分尺	数控车床（CK6140）	车削检验记录（TL-017）	导程误差导致传动不平稳（S=8）外径超差影响啮合（O=5）
磨削加工	表面粗糙度 Ra≤0.4μm圆柱度≤0.003mm	粗糙度形状误差	激光干涉仪粗糙度仪	外圆磨床（M1432B）	磨削检验报告（GR-008）	圆柱度超差引发振动（S=6）粗糙度超标加剧磨损（O=4）
氮化处理	氮化温度 520±10℃渗氮层深度 0.3-0.5mm表面硬度≥850HV	渗层深度硬度分布	显微硬度计金相法	氮化炉（DN-80）	氮化报告（NT-012）	渗层过浅导致耐磨性不足（S=9）硬度不足引发早期失效（O=3）

3.3 蜗轮蜗杆配对检验

检验项目	检验标准	检验方法	设备 / 工具	QMS 记录要求	DFMEA 风险（RPN）
中心距精度	设计值 ±0.03mm	三坐标测量仪	Zeiss Contura	配对检验记录（MP-005）	中心距超差（RPN=8×5×4=160）
接触斑点	沿齿高≥60%，沿齿长≥70%	红丹粉啮合测试	手动旋转啮合	接触精度报告（CP-009）	接触不良（RPN=7×4×5=140）
侧隙测量	0.10-0.18mm（模数 m=3）	塞尺 + 百分表	塞尺（0.01-1mm）	侧隙记录（BC-011）	侧隙过小（RPN=9×3×3=81）

四、轴承生产工艺管控（滚动轴承）

4.1 轴承套圈与滚动体加工

工艺环节	工艺参数（轴承钢 GCr15）	检验项目	检验方法	设备 / 工具	QMS 记录要求	DFMEA 关注点
套圈锻造	始锻温度 1050-1100℃终锻温度≥850℃锻造比≥2.5	锻造流线（无折叠）表面缺陷	金相显微镜磁粉探伤（MT）	压力机（J31-315）	锻造记录（FO-022）MT 报告	流线折叠导致疲劳断裂（S=10）表面缺陷引发应力集中（O=4）
车削加工	内圈直径公差 IT5外圈直径公差 IT6端面平行度≤0.005mm	尺寸精度形位公差	内径千分尺百分表	自动车床（C1325）	车削检验记录（BE-015）	尺寸超差导致游隙异常（S=8）平行度超差引发振动（O=5）
热处理	淬火温度 830±5℃回火温度 160±5℃硬度 61-65HRC残余奥氏体≤15%	硬度均匀性显微组织（马氏体级别≤2 级）	洛氏硬度计金相显微镜	箱式炉（RX3-45-9）	热处理报告（HT-022）	硬度不足导致磨损（S=9）残余奥氏体过多导致尺寸变化（O=3）
磨削加工	滚道粗糙度 Ra≤0.1μm滚道圆度≤0.001mm	表面粗糙度形状精度	轮廓仪圆度仪	无心磨床（M1080）	磨削检验报告（GR-021）	粗糙度超标导致噪声（S=6）圆度超差引发振动（O=6）

4.2 轴承装配与检验

装配环节	工艺参数	检验项目	检验方法	设备 / 工具	QMS 记录要求	DFMEA 关注点
滚动体装配	游隙（径向）0.01-0.03mm保持架装配无松动	游隙测量旋转灵活性	游隙仪扭矩仪	装配机（Z3050）	装配检验记录（AS-018）	游隙过小导致发热（S=8）保持架松动引发异响（O=4）
清洁度控制	杂质重量≤10mg / 套最大颗粒尺寸≤20μm	清洁度检测（重量法 + 颗粒计数）	天平（精度 0.1mg）颗粒计数器	清洗机（QX-600）	清洁度报告（CL-009）	杂质导致卡死（S=10）颗粒超标加剧磨损（O=2）
成品测试	振动加速度≤15dB（参考 ISO 15242）旋转精度≤0.002mm	振动测试旋转精度	振动仪（B&K 2270）圆度仪	轴承测试台	出厂检验报告（FP-025）	振动超标导致噪声（S=7）旋转精度不足影响设备精度（O=5）

五、齿条、皮带与钢带生产工艺管控

5.1 齿条生产工艺（45 钢）

工艺环节	工艺参数	检验项目	检验方法	设备 / 工具	QMS 记录要求	DFMEA 关注点
铣齿加工	齿距累积误差≤0.02mm/300mm齿向误差≤0.01mm/100mm	齿距精度直线度（≤0.02mm/m）	齿距仪激光干涉仪	数控铣床（XK7132）	铣齿检验记录（RA-011）	齿距误差导致传动冲击（S=7）直线度超差引发卡滞（O=6）
淬火处理	表面硬度 50-55HRC淬硬层深度 1.5-2.0mm	硬度检测淬硬层深度	维氏硬度计金相法	高频淬火机（GP-200）	淬火报告（HT-025）	硬度不足导致齿面磨损（S=8）淬硬层过浅引发齿根断裂（O=4）
精磨加工	齿面粗糙度 Ra≤0.4μm齿形偏差≤0.005mm	粗糙度齿形精度	粗糙度仪齿轮测量中心	齿条磨床（Y5120）	精磨检验报告（GR-025）	粗糙度超标加剧磨损（S=6）齿形偏差导致噪声（O=5）

5.2 皮带（橡胶同步带）与钢带生产工艺

组件类型	工艺环节	工艺参数	检验项目	检验方法	QMS 记录要求	DFMEA 关注点
橡胶同步带	硫化成型	温度 160±5℃压力 10-15MPa时间 20-30min	齿形完整性拉伸强度≥15MPa	拉力试验机目视检查	硫化记录（RB-008）强度测试报告	齿形缺陷导致传动失效（S=9）强度不足引发断裂（O=3）
	接头处理	接头强度≥母材 80%接头平整度≤0.1mm	剥离强度尺寸检查	剥离试验机千分表	接头检验记录（JO-005）	接头强度不足导致断裂（S=10）平整度超差引发振动（O=4）
钢带（304 不锈钢）	轧制加工	厚度公差 ±0.01mm抗拉强度≥520MPa	厚度精度屈服强度（≥205MPa）	测厚仪万能试验机	轧制记录（ST-012）力学性能报告	厚度不均导致受力偏载（S=7）强度不足引发断裂（O=5）
	焊接处理	焊缝强度≥母材 90%焊缝余高≤0.1mm	超声探伤（UT）拉力测试	超声检测仪拉力机	焊接报告（WD-009）	焊缝缺陷导致断裂（S=10）余高超差引发干涉（O=3）

六、注塑件、铸铝件、不锈钢加工毛刺检验方法

6.1 注塑件（传动壳体 / 支架）毛刺检验

毛刺类型	检验标准	检验方法	设备 / 工具	检验频次	QMS 记录要求	DFMEA 风险（RPN）
分型面毛刺	高度≤0.1mm长度≤0.5mm	10 倍放大镜观察触感检查（戴尼龙手套）	放大镜（带刻度）塞尺	每模首件 + 每小时 5 件	注塑毛刺记录（IP-007）	毛刺脱落导致卡滞（RPN=7×4×5=140）
浇口残留毛刺	高度≤0.05mm无锋利边缘	显微镜观察（40 倍）指甲划过测试	体视显微镜	100% 全检	浇口检验记录（IG-009）	残留毛刺划伤线缆（S=6，O=5，D=4→RPN=120）
孔口毛刺	孔径≤φ10mm：毛刺≤0.03mm孔径＞φ10mm：毛刺≤0.05mm	内窥镜检查通规测试	工业内窥镜通止规	每批次 50 件抽检	孔口检验报告（IH-011）	毛刺导致装配干涉（RPN=8×3×5=120）

6.2 铸铝件毛刺检验

结构部位	检验标准	检验方法	设备 / 工具	检验频次	QMS 记录要求	DFMEA 风险（RPN）
法兰边缘	毛刺高度≤0.15mm无翻边毛刺	卡尺测量锉刀测试（无勾挂）	数显卡尺标准锉刀	每批次 100% 全检	法兰检验记录（CF-013）	毛刺导致密封不良（RPN=7×4×4=112）
内腔交叉孔	毛刺高度≤0.05mm无残留铝屑	内窥镜 + 吹气检查	360° 内窥镜压缩空气枪	每班次首件 + 5% 抽检	交叉孔报告（CA-015）	铝屑脱落导致轴承磨损（RPN=9×2×5=90）
螺纹孔口	毛刺高度≤0.03mm无乱扣	螺纹塞规显微镜观察	M 螺纹塞规体视显微镜	100% 通规检查	螺纹检验记录（TH-008）	毛刺导致螺栓拧紧力矩不足（RPN=6×5×3=90）

6.3 不锈钢加工毛刺检验

加工类型	检验标准	检验方法	设备 / 工具	检验频次	QMS 记录要求	DFMEA 风险（RPN）
车削件边缘	毛刺高度≤0.02mm无锋利尖角（倒圆 R≥0.1mm）	显微镜观察触感测试（绸布擦拭）	40 倍显微镜绸布	每小时抽检 10 件	车削毛刺记录（SS-012）	尖角划伤密封件（RPN=7×4×4=112）
铣槽加工	槽口毛刺高度≤0.03mm槽底无残留铁屑	槽宽塞规磁力检测	精密塞规磁力棒	100% 槽宽检查	铣槽检验报告（MI-017）	铁屑残留导致卡滞（RPN=8×3×5=120）
钻孔加工	孔口毛刺高度≤0.02mm无翻边	通止规 + 目视	阶梯塞规强光手电	每批次 5% 全检	钻孔检验记录（DR-019）	翻边导致轴套装配困难（RPN=6×5×3=90）

七、传动组件磨合处理工艺

7.1 齿轮副磨合工艺

磨合阶段	工艺参数	检验项目	检验标准	设备 / 工具	QMS 记录要求	DFMEA 关注点
空载磨合	转速 500r/min时间 2h润滑油（ISO VG 320）	温升≤20℃噪声≤75dB (A)	红外测温仪声级计	磨合试验台（MH-005）	空载磨合记录（RN-008）	温升异常说明润滑不良（S=7）噪声超标存在齿形偏差（O=4）
负载磨合	载荷梯度：30%→50%→80% 额定载荷每级载荷时间 2h转速 800r/min	齿面接触斑点（≥80%）润滑油铁谱分析（颗粒≤10μm）	红丹粉检查铁谱分析仪	加载试验台（LD-012）	负载磨合报告（RL-015）	接触斑点不足导致应力集中（S=8）颗粒超标说明异常磨损（O=3）
精磨合	额定载荷 100%时间 4h润滑油过滤精度 10μm	齿面粗糙度（Ra≤0.4μm）扭矩波动≤±2%	粗糙度仪扭矩传感器	精密磨合台（MP-007）	精磨合检验报告（RF-009）	粗糙度反弹说明磨合不足（S=6）扭矩波动大导致冲击（O=5）

7.2 蜗轮蜗杆与轴承磨合工艺

组件类型	磨合阶段	工艺参数	检验项目	检验标准	QMS 记录要求	DFMEA 风险（RPN）
蜗轮蜗杆	初始磨合	转速 300r/min载荷 20% 额定值时间 4h	接触面积（齿高≥60%）油温≤60℃	红外测温仪红丹粉	初始磨合记录（WW-011）	接触不足导致偏载（S=8）油温过高说明啮合不良（O=5）
	稳定磨合	转速 600r/min载荷 70% 额定值时间 8h	蜗轮磨损量≤0.01mm蜗杆齿面无胶合	千分尺目视检查	稳定磨合报告（WS-018）	磨损过快说明材料配对不当（S=9）胶合风险（O=3）
轴承	跑合处理	转速 1000r/min时间 1h轴向载荷 5% 额定值	振动加速度≤2.8m/s²温升≤15℃	振动测试仪温度传感器	轴承跑合记录（BR-022）	振动超标存在安装误差（S=7）温升异常说明游隙过小（O=6）

八、半成品与成品组装检验及验收

8.1 半成品组装检验

组装阶段	检验项目	检验标准	检验方法	设备 / 工具	QMS 记录要求	DFMEA 关注点
齿轮箱预装	轴系同轴度≤0.02mm轴承游隙 0.01-0.03mm	同轴度检测游隙测量	百分表游隙仪	装配工装（AS-022）	预装检验记录（PG-015）	同轴度超差导致轴承磨损（S=9）游隙异常引发发热（O=5）
蜗轮蜗杆组件	中心距偏差 ±0.02mm啮合侧隙 0.10-0.15mm	三坐标测量塞尺检测	三坐标测量仪塞尺	配对工装（MT-008）	组件检验报告（WM-012）	中心距超差导致效率下降（S=8）侧隙过小导致卡死（O=4）
齿条导轨组件	平行度≤0.01mm/m运动阻力≤50N	激光干涉仪拉力计	激光干涉仪（Renishaw）	导轨装配台（RG-006）	齿条组件报告（RR-018）	平行度超差引发卡滞（S=7）阻力过大导致电机过载（O=6）

8.2 成品机电产品验收标准

验收项目	检验标准（以齿轮传动箱为例）	检验方法	设备 / 工具	抽样方案	QMS 记录要求	DFMEA 风险（RPN）
外观质量	无磕碰、涂层均匀（厚度 60-80μm）标识清晰（型号 / 编号 / 日期）	目视检查测厚仪	涂层测厚仪（TT230）	100% 全检	外观检验记录（AP-011）	涂层过薄导致锈蚀（S=6）标识错误影响追溯（O=2）
性能测试	额定转速下效率≥95%空载电流≤额定值 30%	功率分析仪电流表	功率计（YOKOGAWA WT3000）	每批次 5%（≥3 台）	性能测试报告（PT-025）	效率不足说明传动损失大（S=8）电流过大存在卡滞（O=3）
可靠性测试	连续运行 1000h振动加速度≤10m/s²噪声≤85dB (A)	振动测试仪声级计	振动分析仪（B&K 3560）	每批次 1 台（寿命测试）	可靠性报告（RT-018）	振动超标导致疲劳失效（S=9）噪声恶化说明磨损（O=2）
安全测试	绝缘电阻≥100MΩ耐压测试（AC 1500V，1min 无击穿）	绝缘电阻仪耐压测试仪	绝缘测试仪（KEW 3125）	100% 全检	安全测试报告（ST-022）	绝缘不良导致触电（S=10）耐压击穿引发火灾（O=1）

九、基于 QMS 与 DFMEA 的故障分析

9.1 典型故障模式与根本原因分析（5Why 法）

故障模式	故障现象	5Why 分析	改进措施（QMS+DFMEA）
齿轮断齿	传动箱异响后突然停机，齿根断裂	1. Why 断齿？→ 齿根应力集中2. Why 应力集中？→ 齿根圆角过小（R=0.3mm＜设计值 0.5mm）3. Why 圆角过小？→ 滚刀磨损未及时更换4. Why 滚刀未更换？→ 刀具寿命管理缺失5. Why 管理缺失？→ 无刀具更换 SOP	1. DFMEA 更新：增加 “齿根圆角不足” 失效模式（RPN=9×5×3=135）2. QMS 措施：制定《刀具寿命管理规范》（WI-035），每加工 500 件更换滚刀3. 增加齿根圆角 100% 检测（投影仪）
轴承过热	运行 30min 后轴承温度达 90℃（标准≤70℃）	1. Why 过热？→ 游隙过小（实测 0.005mm＜标准 0.01-0.03mm）2. Why 游隙小？→ 装配时内圈过盈量过大（0.01mm＞设计 0.005mm）3. Why 过盈大？→ 车削内圈直径超差（-0.015mm＜公差 - 0.005mm）4. Why 超差？→ 车床刀具磨损未校准5. Why 未校准？→ 过程巡检频次不足（每 2h 一次）	1. DFMEA 更新：“游隙过小” RPN 从 81 提升至 120（S=9,O=5,D=3）2. QMS 措施：内圈直径检测频次改为每 30min 一次，增加 SPC 控制图3. 装配前 100% 检测游隙，超差件隔离
蜗轮蜗杆胶合	运行 200h 后蜗轮齿面出现熔融痕迹，效率下降 30%	1. Why 胶合？→ 齿面温度过高（＞150℃）2. Why 高温？→ 润滑油膜破裂（极压添加剂不足）3. Why 添加剂不足？→ 润滑油采购批次质量波动4. Why 质量波动？→ 未对新批次油进行检验5. Why 未检验？→ 无进厂检验规范	1. DFMEA 更新：“润滑油失效” 严重度从 8 升至 92. QMS 措施：制定《润滑油进厂检验规范》，检测极压性能（四球机试验）3. 增加运行中油液分析（每 50h 一次）

9.2 DFMEA 风险矩阵与 QMS 控制措施整合

失效模式	严重度（S）	发生度（O）	探测度（D）	RPN	QMS 控制措施	改进后 RPN
齿轮点蚀	8	4	5	160	1. 渗碳层深度 100% 检测2. 齿面硬度≥58HRC3. 每批次做接触疲劳试验	8×2×3=48
轴承振动超标	7	5	4	140	1. 滚道圆度≤0.001mm2. 装配游隙 100% 检测3. 100% 振动测试（≥2000Hz）	7×2×3=42
齿条卡滞	8	6	3	144	1. 直线度激光检测（≤0.02mm/m）2. 齿向误差≤0.01mm/100mm3. 预装配运行测试（500 次往复）	8×3×2=48
钢带断裂	10	3	4	120	1. 焊缝 100% UT 探伤2. 抗拉强度≥520MPa3. 弯曲疲劳试验（≥10⁶次）	10×1×3=30