外强中干? -- 中国制造业的软肋(转载)

外强中干? -- 中国制造业的软肋(转载)

转自栖息谷，原名：外强中干? -- 制造业中,中国绝对战胜不了日本之处

日经BP社撰文指出，在制造业中，中国绝对战胜不了日本之处，有的朋友评说，是日本的制造业现在受中国制造业的打击太大，所产生的一种嫉妒心里，但是，从本人所经历过的同日本的合作，及耳闻目染，或是咨询过的部分中国IT企业，确实说出了中国企业目前的一个最大的病根，也确实相信该文所述，或许该文已经算是比较乐观的评述中国了。

　　为什么日本产品在全世界能够大行其道，精密首选德国造，而国产品一向都是在中底档徘徊，我想，原因不乏如下，第一不好用，第二用不长，一句话，品质差。

　　 提到品质差，我很BS把一切都归于品质管理部门的说法。
　　市场且不论，设计段，必须要考虑到产品可靠性的问题，包括对原件规格、可靠性等的设计，这不是一年两年能解决的事，也不是随便把机器烧个几天看下好不好的问题，其次要考虑的是后续制造段的问题，笔者了解现在流行的Computer game player，Microsoft的Xbox series和Sony的Playstation series两种产品，前者的的硬件设计较后者复杂，当然不知是否是考虑到“产权保护”方面原因（不过难道Sony就不会考虑这点么），制造的难度较后者是要大的，也未知是否Microsoft本来就不太擅长hardware设计而sony一向以些见长的原因？

　　制造段的产品品质，我所见到的是在众多的内资企业里（咨询段，实业段未接触），品质管理部门就是一个陪衬而已，产品品质出了问题，决定权赋予了品质部，但是实质并不能落到实处，这里面除了品质部自身有原因外，很大程度上同企业者的经营观念和其它部门对其作用的认知有误。原则上，Quality Assurance Department对内代表客户，对外代表公司，但是似乎却左右不是人。QAD要对quality负起责任，必须完全在产品出货前的品质问题有全权决定和处理权。

　　既要努力开发高附加值产品，同时又要进行残酷的成本竞争。众多日本厂商在设计方面力求简单，在工厂方面努力进行生产革新，一点一滴地削减成本。其中，“成本削减效果最大”的是零部件与材料的低价采购。再加上原油涨价的影响，今年有很多日本厂商都在为如何低价采购零部件和材料而煞费苦心。

　　在低价采购零部件与材料方面，如今最能够让人期待的说起来还是在中国的采购。作为低价零部件与材料的供应地，很多日本厂商的技术人员都对中国寄予了巨大的期待。 而且，有的行业对中国寄予的早已超过期待。比如，在价格急剧下跌的家电、个人电脑及其外设等领域，如何从中国低价采购零部件与材料已经成为日本厂商能否生存下去的条件，这样说恐怕更接近实际情况。

　　中国的零部件和材料确实便宜。与在日本采购的产品相比，价格便宜3成自然不在话下。哪怕是便宜5成也极为普遍。至于电阻、加热器、连接器等通用零部件，有的甚至不足日本价格的1成。如果一家日本厂商知道这么便宜的价格以后，还不到中国去采购，一定会让人觉得不可思议。

　　现实情况是，众多日本厂商已经纷纷开始从中国企业采购了。即便最初会从日系的中国工厂采购零部件和材料，但后来便会逐渐地从价格更低的中国本土厂商进行采购。

　　但是该专栏的作者却表示，“有很多日本厂商没有搞清楚这样做风险到底有多大”。先是被价格所吸引，然后看到表面非常漂亮的工厂而大加赞叹，最后再听到品质不错的传言后，便开始彻底放心的日本企业大有人在。 此种采购方式在中国的厂商更为普遍，不严格审查和不采用综合总成本的评估方式，给产品的品质造成极大隐患，不仅是在生产产品段，包括研发段亦是如此。就是在曾经历的很重视品质的外企，在supplier development的时候，QAD的稽查结果并不都被重点考虑。当然，其中很重要的一点，郎咸平在他的书上已经指出，中国产品的品质在研发阶段并不被重视，其中很重要的一个原因是不重量“测试”。像大唐的TD-CDMA无法同其它两种CDMA相提并论这就是一个很重要的原因，我们只考察新产品早些研究成功，早些投放市场，但是对其可靠性而言，确实欠缺认识了。

　　确实，整体而言中国的产品制造能力已经相当高。日本一家大型工厂自动化设备企业的员工就证实说：“直到前不久还根本不是我们对手的中国厂商，不知不觉之间对方就已经发展到了能够与本公司低价产品进行竞争的水平。”这里之所以以工厂自动化设备为例，就是因为它是产品可靠性的一个保障。能在产品制造专业客户选择的工厂自动化设备方面得到如此之高的评价，应该说这是一个证明中国产品制造力已经得到提高的最好的例子。 在这方面，个人的感觉，中国企业有一种很欠缺后劲－－就像有些人的个人发展亦是如此，不妨横向着比较分析看看，当然，这跟经营水平有很大关系，譬如当年名振一时的比亚迪，同Sony和Sanyo在电池业三分天下，但是现在很少听说了，希望是在苦练内功吧，不过想不通为什么要去搞汽车？难道像最近闹得沸沸扬扬的Sony“电池门”这种对业者不是一个很好的竞争机会？还是这种事机会经常都会有所以不必大惊小怪？

　　 但是，就目前的状况，中国在产品制造方面还存在着明显的弱点。

　　中国企业最大的弱点就是产品质量不稳定。尽管中国有数不清的零部件与材料厂商，但用“良莠不齐”来形容其质量水平是最合适不过的了。日本厂商从中国企业进行采购之初，进行严格的质量检查是必需的，但仅仅是最初则是不够的。不知道那一天就会发来一批质量有问题的零部件，而对此没有察觉的日本企业则继续使用这些零部件生产，结果在客户处出现问题的情况并不少见。

　　对于这种质量不稳定的现象，只要日本厂商通过严格的质量检查就应该能够解决。不过，中国制造的品质有一种是绝对赶不上日本的。这就是“特殊工序的品质”。 产品品质要稳定，第一是经营理念要把Quality当作一种习惯来抓，第二是人员相对要比较稳定，产品品质的连续性才会好，这些怕不只是一点两点原因可以说得清楚，我们的企业经营者是否确实需要重新审视经营中需要考虑的要素如何Balance？

　　所谓特殊工序就是指“只要不坏，就无法判定质量好坏”的工艺（上述栏目作者）。比如，焊接工序。该栏目作者对焊接品质的低劣发出警告说，“数年前曾发生过震动整个中国市场的大事故”。欧洲一家全球著名的汽车厂商所生产的高级轿车中发现了焊接底盘脱落，这一对汽车来可谓致命的缺陷。产生缺陷的主要原因在于焊接的熟练程度太低。

　　像焊接这样的特殊工序单凭外观是看不出质量好坏的，因此很难采取故障保护措施。所以，在日本的汽车厂商中，一般都是由从事该工作几十年，拥有丰富知识与经验的熟练员工来承担。这也是确保日本车具有高品质的一个要素。 可笑的是，很多人都只去注意了Appearance和Function了－－卖的时候没事就行－－难道我们的消费意识还停留在这个层次？

　　然而，中国的制造业虽说势头不错，但形成规模顶多也就十来年的历史。也就是说产品制造经验尚浅。因此，尤其是熟练工人人数有限，很多中国厂商都面临着熟练工人人员不足的问题。“只要到中国厂商的工厂里实际看一看，就会发现到处都是年轻员工。能指望他们确保和日本的熟练工人一样的高品质吗？尽管是特殊工序，中国企业大多也都只进行外观检查”。

　　与电子等行业相比，汽车行业在中国的配件采购相对滞后。其原因恐怕就是因为特殊工序在汽车配件中所占的比例较大的缘故。一位汽车行业分析师在接受采访时表示“在中国采购汽车配件不可能像预期的那样取得发展”，专栏作者也与分析师的判断异口同声，这一点令人印象深刻。这是因为汽车配件的缺陷有时候是直接关系到人的性命的，质量的波动是绝对不能允许的（注：当然并不是说其他行业就允许）。 举凡见过的众多企业都追寻Design of Experiment及6sigma之类，基础不好真的能够高屋建瓴？ 说说也不怕，同Microsoft　Xbox竞争的Playstation series等的制造过程压根就没用到这些，不过在test部分确实非常严格，表现在两个部分，其一是sony的test program部分，其二，来自test fail及trouble shooting的处理的严格性，其三是reliability test部分，包括parts和finish goods．

　　中国制造的弱点即熟练工问题，站在日本制造的角度来看恰恰就是“宝藏”。这是因为日本企业花费大量的时间和人力培育出来的。中国的制造业无论发展的有多快，今后至少需要10年时间去培育熟练工人。

　　当然，目前国人的经济水平、社会整体水平、生活水平的不高，很大程度上导致上企业的经营只是为了要膨胀自己（广义）的腰包，对于社会责任等的经营意识相对薄弱，短视无法避免，“计利当计天下利，求名应求万世名”，这种境界怕是少有。

　　再者，市场竞争的无序，以及面临来自发达国家成熟企业的强大竞争，迫使我们不得不采取牺牲长远的方式来竞争，于是在产品的可靠性、质量稳定性上打了折扣，然后陷入一种恶性循环，尤其经营品牌的企业，在市场上被抛弃也在所难免。尤其是处于生存期或是成长期的企业更是如此，加上经营一有点起色，经营者头脑发热的现象屡见不鲜，在竞争上落于下风也就是常理之中了。

　　我们要解决的问题还很多，要走的路还很长，要经历的痛还很多，如果我们少一些私欲，多一些大局，多一点冷静，少一些功利，静下心在某一个领域好好做些事，事情便会慢慢改观吧。

　　生产同样的产品，为什么别人就能卖高价，而我们只能走低价路线？我们是得多动动脑子。

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