企业经营改善案例分享|挤出塑料件废料浪费率案例

公司概述：

广州SY塑胶五金有限公司是HY汽车股份有限公司与世界著名轿车密封件制造厂商KBR集团共同投资组建的合资企业，是中国国内投资规模较大，汽车塑胶件市场占有率较高的乘用车密封条、密封件制造厂家。产品包括轿车车门框密封条、车门头道、车窗导槽、车窗侧条、前后风挡和前后盖密封条，内饰塑胶件，圆管和异型管等；目前主要为北京奔驰、上汽大众、上海通用、广州日产等国内几家知名轿车企业配套塑胶件。

公司一直秉持“严谨、严密、完美、坚韧不拔”的质量方针，重视员工自身素质的培养，职业化塑造，对品质追求完美。并与广大员工共同建立了“SY的未来，来自每一次客户的满意”的价值观念，以不断发现和满足国内外客户需求来拓展市场，完善自己。

挤出车间胶料浪费一直是大家想改，但几次尝试都没有成功的问题点，主要原因是过去的改善缺乏深入分析，没有抓住核心问题，持续一段时间后效果不明显，就放弃了。2013年8月，项目再次启动，由厂长陈国良担任项目组长。

通过柏拉图分析找到主要问题点

鱼骨图分析，追根溯源

订立原因鉴别分析计划，做末端原因确认

对员工操作技能和应知应会的判断分析（许、张）通过对培训记录，员工现场三次观测，现场问答方式，确认员工对操作技能，应知应会是符合岗位要求的

对胶料粘度和杂质做检测分析（刘工）

通过供应商提供的质检报告、第三方检测报告和连读20次粘度检测（11批次物料）一一确认，胶料不存在杂质和不符合现象。

对标换模作业分析（刘工、许斌）

车间主管和技术员现场实测，视效分析，发现换模调机师傅周、赵的换模时间、调机动作和调机方式各不相同，且没有抓住要领，对产品质量和废料有直接影响，另换模标准动作不够规范。

涂胶滚轮数量和位置对质量影响分析（曹国庆）

7月份数据全部超标，滚轮数量对胶料浪费产生直接影响，滚轮位置对产品质量有明显影响。

磁性滚轮和断面规制对质量废料的影响分析（曹国庆）

通过分析，确定磁力范围分三个标准（技术秘密），滚轮速度和管径大小测得一个标准范围（技术秘密），并将此标准固化。

针对磁性滚轮多的问题的解决方案（涂胶环节）

针对断面滚轮多和断面问题的解决方案（断面规制）

针对对标换模标准不一的问题的解决方案（工艺方法）

改善前：用磁性滚轮固定涂胶笔，调节方向过多且不易固定，不易调整到合适位置

改善后：采用固定底座和液压万向节，省去了拧螺丝和找扳手时间，调节处定置定位，效率明确改善且调机更简单快捷

改善效果:

一、快速安装定位，切换时间从35分钟/次降低到平均14分33秒/次，下隆58.6%

二、提高涂胶质量，植绒涂胶废品数从312kg/周降低到226kg/周，下降27.56%

改善前：用大量的磁性底座滚轮规制断面，不仅换模时间长，且品质瑕疵多。

改善后：将部分滚轮固定在口模上(圆圈处)，换模时间缩短了，瑕疵更少。

改善前后效果对比：

1、断面规制调机打样时间由86分钟/次缩短到27分钟/次，下降68.6%

2、断面规制缺陷的废料从525kg/月降低到151kg/月，下降71.2%

3、磁性滚轮从11个减少到6个，减少5个后不影响质量

一、通过对换模作业标准的持续固化，结合换模调机时间优化，目前已从过去121分钟/次降到现在的41分钟/次，下降了80分钟，下降率66%。

二、成型挤出线总牵引废品从13.79%（1-7月平均），降低到6.81%（周成绩），下降率50.6%。

车间主管的感悟：

Ø我认为挤出废料率能取得理想的结果，生产效能的提高很重要是对问题做了深入剖析，前期的策划论证是十分重要和慎重的，我们的改善项目从制度、流程、技术、工艺上做出全面规定，使废品率明显降低，达到了公司目标，也实现控本目标。用精益的原理、方案做改善比其它方法实用得多。我们还要用精益的方法继续改善车间，使我们生产管理水平再上一个台阶。

Ø另外，这次的改善很重要的是有一个拳头团队，每个人都发挥了很重要的作用，象技术问题，有刘工牵头解决，品质和工艺问题，有曹工帮忙解决，还有资源有陈厂长协调解决，还有调机师傅也很配合工作。差不多4个月的改善，大家都辛苦了。

Ø最后我想说，我们对精益学习得很不够，在这么短的时间里，要学习精益管理的知识是不够的，但这几个月经过几位老师的点拨，至少让我了解了精益的整体框架，核心思想和一些工具。“师傅引进门，修行在个人”，在今后的时间里，学习精益管理，我相信会更有目的性，也会更加愿意学习。