桩筏有限元中的弹性板计算_四辊轧机轴承载荷分布及辊系弹性变形

摘要：为准确分析四辊板带轧机滚动轴承的载荷分布及其对板形的影响，采 用ＡＮＳＹＳ／ＬＳ-ＤＹＮＡ有限元软件，建立了包含支撑辊轴承及轴承座组件、轧辊和轧件的四辊轧机三维实体同步耦合有限元分析模型，通过对比和分析咬入阶段、稳定轧制阶段和抛钢阶段各列滚动体的受力情况，得到了轧制过程中轴承载荷的分布规律；与传统有限元计算模型相比，新建模型的轧件横向厚度分布计算结果与实验结果吻合较好。

引言

四辊轧机是板带材生产线采用的主流机型之一，随着用户对产品质量要求的提高，轧机的轧制力与轧制速度不断提高，对轴承也提出了更高的要求。板带轧机多采用四列圆锥或圆柱滚子轴承，虽然满足了高轧制负荷的要求，但多列轴承在高速高压运转中极易产生偏载，使得轧制过程不稳定，而影响了板5带材的产品质量，且偏载易使轴承寿命急剧下降，严重制约了生产，故轴承载荷及其分布成为影响轧机安全稳定运行的主要因素。另外轴承载荷的轴向分布还会对辊系弹性变形产生影响，进 而影响板带材的板形质量。常用的轴承载荷计算方法有边界元法和有限元法，在建模过程中多将轧制力以均匀分布或二次曲线分布等外载荷形式引入，重点关注轧辊与轴承的协调变形，而未考虑轧辊与轧件间的协调变形，故其计算结果与实际情况有差别。常见的辊系弹性变形计算方法主要有影响函数法、有限元法和边界元法，计算过程中多将辊颈处的载荷分布简单处理为集中载荷或均布载荷，重点关注辊系和轧件间的协调变形，而未考虑轴承与轧辊间的协调变形，故其计算精度也受到了限制。研究表明，有限元法在模拟轧制变形过程时，对轧件边部骤减区的处理更接近实际情况。

目前，利用耦合轴承、辊系和轧件协调 变 形 模型进行载荷和变形分析的研究甚少。为使轴承载荷分布和弹性变形求解更加接近实际工况，本文利用有限元法将支撑辊轴承及轴承座组件与辊颈接触变形、辊系弹性变形和轧件的三维变形进行耦合求解，分析了整个轧制过程的辊颈载荷分布规律以及稳定轧制阶段的辊系弹性变形，并利用轧制实验证明了新建有限元模型计算结果的准确性，为准确求解轴承载荷和辊系变形提供了理论依据。

1、模型建立

1.1轧制模型的建立

四辊板带轧机轧制过程具有对称性，为了降低模型的复杂程度，减少运算时间，选用1/2模型进行分析，所建立的包含支撑棍轴承及轴承座组建、轧辊和轧件的四辊轧机三维实体同步耦合计算模型(简称整体耦合模型)如图1a所示，其中，由于轴承内圈和辊颈过盈配合，可将内圈与辊颈视为一体；轧件取厚度的一半；辊系由上支撑辊和上工作辊组成；支撑辊采用四列圆柱滚子轴承 (FC2234120)， 为了将问题简化，轴承里的滚子数每列为12个，相邻滚动体中心线之间的周向夹角为30°，按辊身近端到远端依次为第 一、二、三、四列，如图1b所 示，总共96个滚子。轧件选用双线性随动强化材料，支撑辊、工作辊、轴承外圈和轴承座均采用弹性材料，将滚动体视为刚体，轴承座为45钢，轧辊尺寸和材料属性如表1所示。

1.2网格划分和约束条件

轧件材质为Q235，厚×宽×长＝3ｍｍx200ｍｍx300ｍｍ，压下率18％，摩擦系数0.06， 整体网格划分情况如图2a所示。对支承辊采取1/4细化分，如图2b所示，以减少运算时间，同时不影响计算精度。支撑辊为驱动辊，通过摩擦带动工作辊旋转，工作辊通过摩擦实现轧件的咬入和轧制。模型共有205万个单元，计算时建立如下边界及初始条件：

1)轧件的约束条件：由于选用1/2模型进行分析，在轧件厚度对称面，即底部施加Z方向0位移约束。

2轧辊及轴承箱的约束条件：轧辊只能以X轴为旋转中心转动，对轴承箱的上下表面施加Z方向0位移约束，前后两个侧面施加Y方向0位移约束，轧辊Ｚ 方向的位移不进行约束。

3)摩擦条件：轧件与工作辊之间的接触、工作辊与支撑辊的接触均服从库仑摩擦定律，取动摩擦系数为0.11，静摩擦系数为0.12。

2、辊颈载荷分布规律分析

轧辊辊颈所受载荷既不是集中载荷，也不是线性均布载荷，而是面载荷［４］。轧制过程中工 作 辊 与轧件之间存在相互作用力，即轧制力。由于将轴承内圈与辊颈视为一体，因此可以将对辊颈载荷分布分析转化为对轴承滚动体和辊颈之间相互作用力的分析，即各个滚动体所受辊颈对其作用力的分布反映了辊颈载荷的分布情况。如图３所示建立坐标系，取竖直向上的方向为起始位置，顺时针方向为0°~180°，逆时针方向为0°~-180°，各个滚动体沿圆周方向均匀布置。

轧制过程中，轴承里的滚动体靠摩擦随支撑辊辊颈旋转，因此，每列滚子在不同的轧制阶段处于不同的周向位置，这必然对载荷分布情况产生影响。由于四列圆柱滚子轴承每列滚子基本是紧挨着的，相邻两列夹角较小，滚子的周向位置对辊颈载荷分布影响较小，因此，在分析轧制过程中辊颈载荷分布时，针对咬入阶段、平稳轧制阶段和抛钢阶段分别选取了一个具有代表性的时刻进行分析，各阶段选取时刻的具体位置如图4所示。

2.1咬入阶段

由于轧件较薄，变形区较小，咬入阶段 时 间 较短，故滚动体转动角度较小，其位置基本没有变化。各列滚动体与辊颈间的径向载荷分布如图5a所示。从图中可以看出，载荷主要分布在-90°~90°范围内的滚动体上，滚动体与辊颈间径向载荷从第一列到第四列逐渐减小，第一列比其他列滚动体承载较大，偏载严重。各列滚动体的最大径向载荷都出现在0°位置上，沿周向随角度的变化而减小，且在0° 位置第一列滚动体出现较大的应力尖峰，第三列滚动体的径向载荷比第四列大。咬入阶段轧制处于不稳定状态，轧制力变化非常剧烈，对轴承有一定的冲击，该冲击载荷主要作用于第一列滚动体，但轧制力较稳定轧制阶段小，因此辊颈与滚动体间总的作用力也较小。

2.2稳定轧制阶段

为便于与咬入阶段进行对比，选取某一滚动体转到０°位置的时刻进行分析，各列滚动体与辊颈间的径向载荷分布如图５ｂ所示。从图中可以看出载荷主要分布在-90°~90°范围内的滚动体上，滚动体与辊颈间径向载荷从第一列到第四列逐渐减小，且前两列比后两列滚动体的承载较大，偏载严重。第一列最大径向载荷出现在-30°处，其余三列最大径向载荷出现在30°处，载荷沿 周向随角度的变化而减小，在30°处第四列滚动体所受载荷比第三列略大。第一、二、三列载荷主要由-30°~60°范围 内的四个滚动体承担，较咬入阶段载荷分布更加均匀，第四列载荷主要由30°处的滚动体承担，但其载荷较小。

2.3抛钢阶段

同咬入阶段相同，抛钢阶段时间也较 短，轧 辊与轧件的接触面积快速减小，导致轧制力迅速下降(见图４)，轧制过程处于不稳定的状态，此 时 各 滚动体所在的周向位置如图6a所示。抛钢阶段各列滚动体与辊颈间的径向载荷分布如图6b所示。从图中可以看出载荷主要分布在-90°~90°范围内的滚动体上，滚动体与辊颈间的径向载荷从第一列到第四列逐渐减小，且前两列比后两列滚动体的承载较大，偏载严重。前三列的最大径向载荷都出现在-12°位 置上，载荷沿周向随角度的变化而减小，且与咬入阶段类似，也存在较大的应力尖峰；第四列最小径向载荷出现在-12°处，但载荷沿周向的变化较小。

3、载荷轴向分布及辊系变形分析

3.1载荷轴向分布

由上述分析可以看出，各列滚子存在较严重的偏载现象，即辊颈载荷沿轧辊轴向呈不均匀分布，为分析轴承的偏载程度，需对各列滚动体总径向载荷进行进一步的分析。不同轧制阶段轴承各列滚动体总径向载荷的分布如图７所示，从图中可以看出，不同轧制阶段四列滚动体所受径向合力均为从第一列到第四列依次递减，即从近辊身侧到远辊身侧逐渐递减。咬入阶段、稳定轧制阶段和抛钢阶段前两列滚动体的总径向载荷占整体载荷的比例依次为83.3％、83.3％和73.0％，这是因为支撑辊受力状态与简支梁类似，靠近辊身的地方辊颈挠曲变形大，故近辊身侧滚动体受力也大。咬入阶段第一列滚动体的总径向载荷占整体载荷的60.3％，承受较大的冲击力；稳定轧制阶段第一列滚动体的总径向载荷占整体载荷的54.2％，偏载十分严重。

3.2轧件厚度分布及辊系弹性变形分析为分析

所建整体耦合模型的准确性，利用传统刚体辊颈模型对同一工况进行了模拟计算，并在实验室四辊轧机上进行了轧制实验。图8所示为两种模型计算得到的轧件横向厚度分布与实验结果的对比。

从图中可以看出，在轧制中心线两侧0ｍｍ~60ｍｍ，三者厚度分布吻合较好；在轧制中心线两侧60ｍｍ~95ｍｍ，整体耦合模型与实验结果吻合较好，刚体辊颈模型的计算结果偏小；在轧制中心线两侧95ｍｍ~100ｍｍ，均出现边部减薄现象，且刚体辊颈模型的边部减薄最严重，与实验结果偏离较大。厚度分布模拟结果与实验结果间的误差如表2所示，该轧机支撑辊辊径较大，导致辊系的横向刚度较大，故厚度分布计算结果整体偏差较小。刚体辊颈模型的最大偏差为7.2μｍ，整体耦合模型的最大偏差为3.0μｍ，且均出现在轧件边部区域；刚体辊颈模型在距中心线两侧60ｍｍ~80ｍｍ 厚度下降较快，最大偏差为2.4μｍ，而整体耦合模型最大偏差为1.0μｍ，这主要是由于刚体辊颈模型计算过程中未考虑辊颈弹性变形所导致的。

图9为支撑辊和工作辊挠度分布图。从图中可以看出，支撑辊和工作辊的挠度均呈对称的 “Ｖ”形分布，刚体辊颈模型计算结果较整体耦合模型小，主要是由于刚体辊颈模型将辊颈看做刚体，未考虑辊颈部分的弹性变形所导致的；工作辊辊径小，刚度小，故其挠曲变形较支撑辊大，且工作辊挠曲在轧件接触范围以外的区域趋于平缓。

图10为支撑辊与工作辊间压扁量及工作辊与轧件间压扁量分布图。由图10a可以看 出，两 种 计 算模型得到的支撑辊与工作辊间压扁量分布形式相同，刚体辊颈模型的计算结果较整体耦合模型偏小，这是由于刚体辊颈模型未考虑辊颈弹性变形，导致支撑辊挠曲偏小，支撑辊与工作辊间压力分布不同。由图10b可以看出，两种计算模型得到的工作辊与轧件间压扁量分布形式相同，均在与轧件边部接触的区域急剧下降，这与轧件边部出现厚度骤减区(即边部减薄)相吻合；但刚体辊颈模型的计算结果较整体耦合模型偏大，这是由于在相同压下率的情况下， 刚体辊颈模型在距轧制中心线60ｍｍ~100ｍｍ压下量较整体耦合模型偏大，导致整体轧制力增加。

结论

1)针对对四辊板带轧机，采用有限元法建立了包含支撑辊轴承及轴承座组件、轧辊和轧件的四辊轧机三维实体同步耦合计算模型，对轴承载荷分布和辊系弹性变形进行了求解。

2)轴承荷主要分布在-90°~90°范围内的滚动体上，轴承中承受最大径向载荷的滚动体分布在-30°~30°，从最大载荷位置沿顺时针和逆时针方向依次递减；从第一列到第四列滚动体总的径向载荷逐渐减小，整个轧制过程中，第一列和第二列滚动体承受的径向载荷占轴承整体径向载荷的比例均＞70％，偏载十分严重。

3)由于考虑了辊颈处的载荷分布及其弹性变形，整体耦合模型计算得到的轧辊挠曲量及辊间压扁量较传统刚体辊颈模型偏大，而工作辊与轧件间压扁量偏小，轧件横向厚度分布计算结果与实验结果吻合更好。因此，综合考虑轴承、轧辊和轧件的整体耦合模型对准确分析轴承载荷分布状况、提高辊系弹性变形和板形的计算精度是一种可行和有效的方法。

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