matlab轧机,基于Matlab的轧机AGC伺服油缸试验技术研究

轧机液压AGC(AutomaticGaugeControl)系统是机、电、液综合系统,由于采用电液伺服技术,使液压AGC动态响应速度得以大幅度提高,厚度控制所需的时间大大缩短。由于液压AGC具有快速响应的特点,所以在现代轧机压下系统中得到了广泛应用。在轧机液压压下系统中,液压AGC的动、静态品质的好坏直接影响系统的稳定性、响应的快速性和控制精度。而液压AGC系统的响应及控制精度,在很大程度上又取决于AGC伺服油缸。1液压AGC原理轧机液压AGC系统主要控制原理即为给定其初始辊缝值的调整设定信号,经过PID控制器和伺服放大器后,把电信号送给电液伺服阀,然后电液伺服阀动作,随即就会有一个相应的流量输出,驱使液压缸动作,轧机工作轧辊跟随动作。当液压缸移动到设定值要求位置后,位移传感器发出反馈信号并与设定值信号进行比较,当两个信号相等时,输出信号为0,轧辊停止运动,调整轧辊结束。在轧制过程中,若当轧制力发生变化时,通过压力传感器发出信号,经校正放大器与设定值比较,如果有误差,此误差信号输入到电液伺服阀中,再调整油缸位置,使其轧制力符合原来给定的要求。压下油缸的位移,通过位移传感器将位置信号转换为电压信号,再经放大器给电液伺服阀一个差动电流信号,这时电液伺服阀便有一相应的流量输出,实现了缸位置的精确定位[1]。2液压AGC伺服油缸试验装置设计AGC伺服油缸是轧机液压压下装置的关键部件,压下油缸性能好坏直接影响到AGC系统的控制精度,从而影响板、带材的轧制质量。为实现板、带材的高精度自动厚度控制,压下油缸必须具有位移精度高、稳定性好、灵敏度高等性能,为此,压下油缸有很高的制造精度。较完整的压下油缸试验装置由模拟机架、位置传感器、压力传感器、液压站、伺服阀块、电控装置、计算机、打印机、微机、绘图仪等组成。在该测试装置中,压下油缸放在模拟机架窗口下平面上,活塞杆与机架上平面间放入垫块,用来限定活塞行程或确定油缸的油垫厚度,变换垫块材料还可改变机座总刚度。液压站输出的高压油通过伺服阀进入压下油缸活塞腔,活塞杆腔直接与液压站的低压油输出口相连。单片计算机控制装置发出指令通过伺服阀来控制活塞运动,安装在压下油缸上的位置传感器不仅显示活塞位置,还可反馈活塞位置信号,通过单片计算机控制装置组成液压压下的位置调节系统。单片计算机控制装置给出阶跃信号,即可测出压下油缸位置控制的液压压下系统阶跃特性。给出正弦信号,即可测出系统频率特性。测试结果可由打印机直接打出,还可经微机处理由绘图仪绘出所需图形。安装在压下油缸上的压力传感器同样也可组成液压压下调节系统。在该测试装置上可进行压下油缸的内部泄漏、外部泄漏量测试、耐压试验、摩擦力、最低启动压力、低速性能试验,也可进行动态特性试验[2]。3液压AGC试验系统传递函数根据液压压下系统的负载特性分析结论,应用阀线性化流量方程、液压缸流量连续性方程、液压缸与负载的力平衡方程3个基本方程,可以推导出液压压下伺服阀控缸位置系统的传递函数[3]。3.1伺服阀线性化流量方程在液压AGC系统中,目前普遍采用将一路输出口封闭的四通流量伺服阀作为压下油缸的控制元件,在此对这一控制阀的流量特性进行分析。2013/1机械制造51卷第581期轧机液压压下AGC系统的液压原理如图1所示。压下油缸的无杆腔与伺服阀输出油口连接,有杆腔与比例减压阀连接。液压压下AGC系统中,一般将一个出油口堵死的四通阀代替三通阀作为控制阀使用[4]。由于伺服阀阀芯离开中位时,只有一个节流阀口开启,另一个阀口关闭,压力-流量特性方程线性化表达式可以简写为:ql=Kqxv-Kcp1(1