有人认为提取图纸上明细表和标题栏的信息是一个PDM功能设计上的技术陷阱。

如果用户图纸的明细表和标题栏不标准化，很难提取不说，也根本上丢失了“结构化”数据的保证。

如果要求按标准化要求修改用户图纸的明细表和标题栏，或者强制要求按某种标准设计的去用，丢了图纸上放置明细栏的灵活性，后患无穷，在进行结构BOM和图纸明细栏互动的时候，在大型装配图上可以问题很多。

动脑筋去读、写图纸上的明细表和标题栏的信息，得不偿失。

在这方面相信每个做过实施遇到很多很多问题，把大家的问题列出来看一看，相互分享下！

网友观点：先来个高级问题

PDM 面临设计图纸明细表存在的普遍问题
1、原料和半成品混淆，或缺少必要数据例如，设计人员在图纸明细表上某一行填写：某某型号钢丝绳（或电缆）多少多少米，几根。它是原料还是半成品？多数设计人员脑子里认为它是原料。其实他们错了。这是半成品。
原因是：第一，市场上不太可能按“钢丝绳多少多少米”的要求买到这个东西。一般是成卷地买几千米或若干吨/千克。
采购部门买来钢丝绳原料后，要自己切割成要求的长度，或指定生产部门负责切割。

第二，常常要作插接绳套或用压接接头的加工才成为可以装配上产品的一根钢丝绳（或电缆）零件。因此，它们是半成品。再例如，设计人员在图纸明细表上某一行填写：某某零件用3毫米厚度Q235材质钢板300 X 800 毫米，几块。这也不是原材料，而是半成品。
市场上买不到 300 X 800 的钢板，只能买整张钢板加工成要求的 300 X 800 大小（假设它是最简单的矩形形状）。

图纸明细表上以这类方式填写的大量零件数据，尽管设计人员认为已经提供了必要的尺寸和数量，但是不可能正确建立物料表，并传递给管理方面--如 ERP 系统。
还有很多是设计人员传统分工所难以确定数量的，例如，密封垫片，无尺寸。润滑肢若干，没重量。等等。这样的东西，更不可能传递给 ERP 系统。

要想把设计人员建立的这样的零件明细表传入 PDM 系统当然是可能的，但是缺少原料数据。必须由设计人员或其他工艺人员在这个半成品零件下面再建立一个原材料物料项目，然后输入数量（尺寸、面积或重量均可，面积和重量之间要有换算系数，事先输入产品管理信息系统）。

显然这里存在一个效率很低的工作环节。设计人员很容易知道也必须进行简单计算确定某零件的粗略重量，但是这个数据却因为以“3毫米厚度Q235材质钢板300 X 800 毫米”这样的人类口头语言表达方式的，非结构化的，数据表示方式而难以被计算机系统直接利用。

手工操作模式的工作习惯中，从来没有在这个半成品零件下建立原料（零件）的操作。虽然设计人员对上述说明一听就懂，但是实际操作中要贯彻这个要求，却是难度很大的事情。没有一套适用的 PDM 系统，他们很难维护符合管理信息系统要求的产品数据结构。

再例如，设计人员在一根轴的图纸上标注：材料，45#钢，锻造。
管理信息系统需要的是这根轴的半成品，和这个半成品下面的一个45#钢锻件。

设计人员规定了要用45#钢锻件加工这根轴，但是在传统的图纸和图纸明细表上，没有按“轴”--半成品--再由“45#钢锻件”--采购原料或半成品的形式，建立这根轴的下级 BOM 。以上述形式，也就是文字描述方式记录的图纸明细表项目，都难以被管理信息系统直接使用。

显然，由工艺人员看了图纸再维护这个轴的下级原料--45#钢锻件，工作效率低，是重复劳动，应该由设计人员直接建立和维护这个产品结构关系，但是手工图纸上的文字标注数据，很难提取和处理。明细表上顶多是写在备注栏里，也难以处理。

2、设计图纸明细表存在的另一问题 顺序编号 1、2、3、4、5......B1、B2、B3、B4...... 1、2、3、表示自制件，B1、B2、B3、表示外购件......
问题一，实际上自制件和外购件常常搞错。
问题二，这样的编号，PDM BOM 无法接受。
问题三，一旦修改，比如增加一行，删除一行什么的，有的 PDM 会很聪明地自动修改重新排列。结果更糟：根本无法修改到 ERP BOM 里面去了。

3、在 PDM 或 ERP 中，物料主记录（物料字典）示意：
部件A 零件B 零件C 零件D 零件F
BOM 示意图：
部件A
部件A1
| | +--------------+ +--------------+ | | | |
零件B X 2
零件C X 4
零件B X 2
零件C X 3
| | +----------+ +----------+ | | | |
零件D x 3
零件F X 1
零件D x 3
零件F X 1

BOM 中出现的任何一个零件，都必须首先在物料主记录（物料字典）里建立。这是为了把任何一个 BOM 中出现的零件的数据，在系统内仅保存唯一的一份，而所有用的这个零件的 BOM，都“引用”这个零件。这不光是避免数据冗余，也是保证数据唯一性的最基本的软件数据结构设计思路。

不懂计算机，数据库和上述数据结构设计方法的人会奇怪，为什么看起来是分开的部件 A 和部件 A1 ，下面的 C 其实是同一个。
当你修改了部件 A1 下面的零件 C 下面的零件D 的数量，例如，从3件改为5件，要注意在部件A 下面的零件C 下面的零件D 的数量也等于是同时修改了。
这就是说，零件C 其实只有一个 BOM ，不论它用在什么部件之下（A 或 A1)。任何 BOM 结点引用了零件 C ，都会受到零件 C 本身接受修改的影响。
这样，当某个设计人员在修改部件A1 下的那个零件C 的结构时，他要明确地知道他是否也需要同时修改部件A 下面的零件C 的结构。如果不是，则必须首先在物料字典中建立零件C1 ，然后建立C1 的物料表：
零件C1
| +----------+ | |
零件D x 5
零件F X 1
再修改部件
A1 部件
A1
| +--------------+ | |
零件B X 2
零件C1 X 3
最后，形成这样的情况：
部件A
部件A1
| | +--------------+ +--------------+ | | | |
零件B X 2
零件C X 4
零件B X 2
零件C1 X 3
| | +----------+ +----------+ | | | |
零件D x 3
零件F X 1
零件D x 5
零件F X 1
手工绘图不可能维护这样清晰严密的产品结构关系，也必然无法解决设计修改和图纸借用。

如果无法保证维护这样的产品结构关系，就基本无法满足你管理产品数据的需要。更不可能向 ERP 传递产品结构数据。

4、PDM 必须解决设计修改和图纸借用问题
请看： 使用五个零件部件A 零件B 零件C 零件D 零件F 建立一个示意性的 BOM ：
X 产品
| +-----+------------+------------+ | | |
部件A .... ....
| +--------------+ | |
零件B X 2
零件C X 4
| +----------+ | |
零件D x 3
零件F X 1
在以前曾经生产过或需要同时生产的 X 和 Y 产品，都使用了部件 A 。这就是俗称的“图纸借用”。
X 产品设计人员想把零件 C 下的零件 D 数量改成 5 件。但是 Y 产品设计人员并不想改。
于是，X 产品设计人员不能直接使用零件 C 了，因为零件 C 上的图纸明细表，写着零件 D 是 3 件。
一般手工怎么处理这个业务呢？他把零件 C 的图纸复制出来，图纸编号改成 C1 ，同时把 C1 下的零件 D 的数量改成 5 件。
于是，C 和 C1 是不同的两个零件（部件）了。
这样就完了吗？没有。把部件 A 下的零件 C 改成 C1，也就等于是改了部件 A 的结构。于是，应该照此办理，应该把零件 A 的图纸复制出来，图纸编号改成 A1 ，同时把下级零件表中的 C 改成 C1，这样才不会影响到产品 Y。
照此道理，设计人员要修改任何一个底层零件，都要层层上溯，层层考虑是否需要修改，甚至一直修改到顶层产品编号。
手工作业方式下，这不是绝对不可能的，也是极端困难的。
这里，也看出把明细表放到图纸上传统习惯的弊端了。
你想改的是明细表---- BOM ，却不得不同时修改装配图图纸编号。

用了 PDM 能否解决上述问题？那就要看具体 PDM 软件是否按这种科学管理思路管理产品零件和零件表关系了。
在手工作业模式下，这是无解的设计修改和图纸借用难题。
在 PDM 帮助下，这很容易解决。这是 PDM 的价值所在--它能帮助你管好产品数据。

5、电气图纸--PDM的难题
电气图纸设计，一般是按系统来设计的。要分成电气原理图，箱柜布置图或板卡布线图，元器件布置图，放线表，电缆箱柜设计图等。多张图纸之间，还有严密的接线关系描述。机械装配图纸上明细表的那一套提取数据办法，行不通。而且，这整套图纸的管理，特别是元器件和电线电缆接线关系，需要专门的程序逻辑来管理维护。