迭代法是一种不断用变量的旧值递推新值的过程，主要应用于零件坐标系的原点不在工件的本身、或无法找到相应的基准元素来确定轴向或原点，多为曲面类零件，如叶片等零件。
迭代法拟合坐标系特征元素必须要有数模或理论值，尤其是要有矢量信息，它利用计算机运算速度快、适合做重复性操作的特点，让计算机对一组指令（或一定步骤）进行重复执行，在每次执行这组指令（或这些步骤）时，都从变量的原值推出它的一个新值，迭代法对话框如下图：
注释：“一种不断用新值替代旧值的坐标系建立方法，适用于没有足够常规特征的复杂曲面或只有基准点的工件，如叶片、薄壁件等。
迭代法建坐标系原理与常规3-2-1类似，找正使用3个特征（可选多个）确定第一轴向，旋转使用2个特征，找正第二轴向，最后用一个特征找原点。其不同之处是通过基准点的实测值与理论值的比较来确定精度，因此迭代法必须要有数模或者带矢量的理论点。”
通过迭代法，三坐标测量软件可以将测定数据从三维上“最佳拟合”到理论点（或可用的曲面），使用迭代法建坐标系特征的元素必须有理论值或CAD模型，与3-2-1建立坐标系的原理类似，迭代法建立坐标系，也是用找正的方法确定第一轴线，用旋转的方法确定第二轴线，最后确定原点的位置。
找正-平面拟合特征，以建立当前工作平面法线轴的方位，必须至少使用三个特征；
旋转一直线拟合特征，将第二轴旋转到特征上，此部分必须至少使用两个特征：
原点一用于将零件原点平移到指定位置；
全部测量一次—PC-DMIS 将以 DCC 模式对所有输入特征至少重新测量一次始终测量全部特征一用户可以在“最多迭代次数”中输入最大迭代次数，PC-DMIS 将以DCC模式对所有输入特征至少重新测量一次如果它们都处于目标半径内，则无需继续重新执行，如果有任何点未命中目标区域，则将重新测量直到最大迭代次数；
起始标号—用于指定一个标号，只要选中始终测量全部特征复选框，PC-DMIS重新测量迭代特征时会转到指定的标号处，以这个位置为起始位置开始重新测量迭代特征。
点目标半径一可在每个点周围指定一个假想的公差区域（为半径大小），便于在所示公差区域内的任何位置手动采点，若测量点不在此区域内，PC-DMIS将以DCC模式重新测量此点（公差较佳选择为大约0.5毫米，若重新测量无限地继续下去，应增大此值）。
定位公差一用于键入一个拟合公差值，PC-DMIS 将根据该值对组成迭代法坐标系的元素与其理论值进行比较。定位公差仅在建立基准的特征数大于最小数时才会起作用（三个用于找正，两个用于旋转，一个用于原点）。例如：用4个特征拟合成一个平面来找正，这样平面度不可能为零，定位公差在这种情况下就会起到限制的作用。
误差标号—用于定义一个标号，当输入特征在基准方向上的误差超过定位公差时，PC-DMIS将转到此标号。如果未提供误差标号，PC-DMIS 将显示一条错误消息，指出每个基准方向上的误差，用户可以选择接受或取消零件程序的执行。
迭代法建立零件坐标系统通常使用如下方法：
A、六个矢量点：遵循“3-2-1”原则
三个矢量点 一 确定平面（曲面矢量）找正第一轴向，要求三个点矢量方向近似一致：
两个矢量点一旋转确定第二轴，要求两个点矢量方向近似一致，并且此两点的连线与前三个点方向垂直
一个矢量点——原点，要求方向与前五个点矢量方向垂直；
B、三个圆（球）：遵循“3-2-1”原则
三个圆（球）一 找正，确定平面找正第一轴向；二个圆（球）一 旋转，旋转确定第二轴；一个圆（球）一 原点，用于将零件原点平移到指定位置。
注意：1：有圆参与迭代法建立零件坐标系时，测量时“样例点”参数必须为3，即必须在圆所在表面采集三个样例点；
2：三个圆进行迭代时，不能选取圆心成一条直线分布的三个圆和同心圆。
C、五个矢量点一个圆/三个矢量点两个圆/三个矢量点一个圆一个圆槽
2.介绍最常用的六个矢量点建立迭代法坐标系
(1) 手动模式下，在数模上取点，至少六个矢量点，尽量按照3-2-1原则使其两两保持尽量大的角度差。
（2）全部执行一遍，按照图示点的顺序一一执行。
（3）插入-新建-坐标系，选择迭代法，按顺序选择特征（若采点数超过6个，可在找正选项内选择多个基准点）。
（4）选择全部测量一次特征或者始终测量全部特征。若选择全部测量一次，PC-DMIS会指导将测针移动到每个点的安全位置，然后自动将所有特征测量一遍；若选择始终测量全部特征，需与最多迭代次数、点目标半径配合使用，直至达到精度要求或次数上限；若达到次数上限还没达到精度要求，软件会给出提示。点击确定，坐标系建立完毕。
迭代法注意事项
若参与迭代的特征元素有圆，必须开启样例点，且样例点数目为3。
若选择始终测量全部特征，并且迭代次数较多时，在手动模式下费时费力，可选择一种高效率的方法：手动模式下执行完一遍时，将模式切换为自动，在每个触测点前加入位置合理的安全点，然后再按照步骤（3）执行，测量机将会自动迭代。
全部测量一次特征：PC-DMIS将自动运行一遍手动的矢量点。
始终测量全部特征：每迭代一次，都要重新自动执行一遍建立坐标系所需的特征；PC-DMIS会自动测量一遍特征，判断每个特征的测量值是否处于理论值的目标半径内，若是，建立坐标系结束；若判断超差，PC-DMIS会再次测量建立坐标系的特征，直至精度满足要求或者达到最大迭代次数。
常用的迭代法基准特征组合：
1）至少六个矢量点
2）三个圆（不在同一条直线上）或球
3）五个矢量点一个圆
4）三个矢量点两个圆
5）三个矢量点一个圆一个圆槽。
3.三个矢量点、二个圆
1、确认程序开头为“手动”模式，当前模式为“曲面模式”；
2、打开自动测量“矢量点“对话框有数学模型时，用鼠标在CAD模型“点1”位置点击一下，
注意此点的曲面矢量方向（没有数学模型，根据图纸要求，在理论值区域输入点的具体坐
标值和矢量），在不激活“测量”的前提下，点击“创建”，此时，PC-DMIS将自动在编辑窗口
中创建点1，如上步骤，创建其余2点；
3、打开自动测量“圆”界面，在CAD模型圆1的位置点击选取圆1，“样例点”设置为3（没有数学模型，根据图纸要求，在理论值区域输入圆的具体理论参数），不激活“测量”选项的情况下点击“创建”按钮，创建圆1，如上步骤，创建圆2
（注意：若参与迭代的特征元素有圆
“样例点”必须为“3”）；注：若特征与特征之间需要变换角度，请注意在特征之间插入足够的安全高度，避免碰撞测头。
4、全部执行程序CTRL+Q，在PC-DMIS软件的提示下手动测量特征元素；注：测量圆时先采集表面样例点。
5、将光标移动到程序的末尾，“插入”一“坐标系”—“新建”点击“迭代法”打开迭代法建立零件坐标系的界面；
6、在左下角的特征列表中选择相应的特征元素，选择“点1”、“点2”、“点3”—“找正”点击上图的“选择”按钮“找正”选项前面的选择点会自动跳转到“旋转”；再选择“圆1”、“圆2”，
“旋转”点击功能按钮“选择”，最后选择特征元素“圆1”，“原点”点击功能按钮“选择”确定完毕，迭代法建立坐标系完成。
注：用户也可以如果选中“全部测量一次”或“始终测量全部特征”PC-DMIS将以DCC模式对所有输入特征重新测量。
3.三个圆
3-2-1法是最常见的建系方法，拥有准确定位的基准特征，所以，3-2-1法坐标系往往也是精度最高的坐标系。一般普通机械加工零部件都可以采用该方法，动力总成类零部件是最为典型的案例。
某些曲面类零部件并不具备合适的点、线、面、圆、球等能够精确定位的特征组合，或者设计明确规定要以某一段曲面为基准（如曲面装配），以反求孔及面的位置，这个时候可选择迭代法建立坐标系 ；钣金件、汽车模具、叶片等常用迭代法。
最佳拟合坐标系一般常用于局部坐标系微调，即在3-2-1或者迭代法坐标系之后，利用几个或多个关键特征，对坐标系的几个自由度进行重新拟合调整，如采用扫描段（点集）重新拟合坐标系。采用权重分配的方法，最佳拟合坐标系可以根据关键特征的“地位高下”分配拟合的误差分配。
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