顶出系统设计
产品完成一个成形周期后开模产品会包裹在模具的一边必须将其从模具上取下来此工作必须由顶出系统来完成它是整套模具结构中重要组成部分一般由顶出复位和顶出导向等三部分组成
一. 按动力来分
１. 手动顶出: 当模具开模后由人工操纵顶出系统顶出产品它可使模具结构简化脱模平稳产品不易变形但工人劳动强度大生产率低适用范围不广一般在手动旋出螺纹型芯时使用
２. 机动顶出: 通过注射机动力或加设之马达来推动脱模机构顶出产品它可通机台上的顶杆推顶针板来达到脱模目的也可在公母模板上安装定距拉杆或链条靠开模力拖动顶出机构顶出产品调模时必须注意控制开模行程适用于顶出系统在母模侧之模具
３. 液压顶出: 在模具上安装专用油缸由注射机控制油缸动作其顶出力速度和时间都可通过液压系统来调节可在合模之前顶出系统先回位
４. 气动顶出: 利用压缩空气在模具上设置气道和细小的顶出气孔直接将产品吹出产品上不留顶出痕迹适用于薄件或长筒形产品
二. 按模具结构分
一次顶出机构二次顶出机构母模顶出机构浇注系统顶出机构螺纹顶出机构等
设计原则:
１. 选择分模面时尽量使产品留在有脱模机构的一边
２. 顶出力和位置平衡确保产品不变形不顶破
３. 顶针须设在不影响产品外观和功能处
４. 尽量使用标准件安全可靠有利于制造和更换
顶出系统形式多种多样它与产品之形状结构和塑胶性能有关一般有顶杆顶管推板顶出块气压复合式顶出等
一. 顶杆
它是顶出机构中最简单最常见的一种形式其截面积形式主要有如下
１. 圆形 因圆形制造加工和修配方便顶出效果好在生产中应用最广泛但圆形顶出面积相对较小易产生应力集中顶穿产品顶变形等不良在脱模斜度小阻力大等管形箱形产品中尽量避免使用当顶杆较细长时一般设置成台阶形的有托顶针以加强刚度避免弯曲和折断
设计要点:
１. 顶出位置应设置在阻力大处不可离镶件或型芯太近对于箱形类等深腔模具侧面阻力最大应采用顶面和侧面同时顶出方式以免产品变形顶破
２. 产品阻力均衡时顶杆应对称设置使受力平衡
３. 当有细而深之加强筋时一般在其底部设置顶杆
４. 若模具上有镶件顶针设在其上效果更佳
５. 在产品进胶口处避免设置顶针以免破裂
６. 当产品表面不允许有顶出痕迹时可设置顶出耳再剪除
７. 对于薄肉产品在分流道上设置顶针即可将产品带出
８. 顶针与顶针孔配合一般为间隙配合如太松易产生毛边太紧易造成卡死为利于加工和装配减少摩擦面一般在模仁上预留10—15mm之配合长度其余部分扩孔0.5—1.0mm成逃孔
９. 为防止顶针在生产时转动须将其固定在顶针板上其形式多种多样须根据顶针大小形状位置来具体确定在此不一一列举
１０. 顶出系统托模以后在进行下一周期生产时必须退回原处其形式主要有强制回位拉杆回位弹簧回位油缸
二. 顶管
又叫司筒或套筒顶针它适用于环形筒形或带中心孔之产品顶出由于它是全周接触受力均匀不会使产品变形也不易留下明显顶出痕迹可提高产品同心度但对于周边肉厚较薄之产品避免使用以免加工困难和强度减弱造成损坏
三. 推板
此形式适用于各种容器箱形筒形和细长带中心孔之薄件产品它顶出平稳均匀顶出力大不留顶出痕一般会有固定连接以免生产中或托模时将推板推落但只要导柱足够长严格控制托模行程推板也可不固定.
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