abaqus安装分析用户手册_驱动桥桥壳的疲劳寿命分析

摘要: 介绍一种结合台架试验和有限元仿真分析车桥疲劳寿命的方法。针对某型号车桥，先采用伺服疲劳系统对车桥壳进行 疲劳耐久试验，再采用有限元分析软件按照疲劳试验的参数对该车桥进行仿真分析。通过对比分析两种方法的结果，建立有限元 分析与台架试验之间的关联，能够为车桥的开发提供准确可靠的参考依据。  关键词: 车桥壳; 疲劳试验; 仿真 1.桥壳疲劳耐久台架试验 汽车的驱动桥位于传动系的末端，其作用首先是增扭、降 速、改变转矩的传递方向，即增大由传动轴或直接从变速器传 来的转矩，并将转矩合理地分配给左右驱动车轮; 其次，驱动 桥还要承受作用于路面或车身之间的垂直力、纵向力和横向 力，以及制动力矩和反作用力矩［2］。  标准 QC/T 533 － 1999 和 QC/T 534 － 1999 给出了检测桥壳 疲劳寿命的方法概述，该标准主要考虑的是路面和车身之间的 垂向力。文中依据这两份标准的介绍，采用电液伺服系统搭建 了一套车桥壳疲劳试验系统。该系统能实现标准所要求的载荷 方向和约束条件，同时能保证运动不发生干涉，不使车桥壳受 到额外的力或者力矩。该试验系统不仅可以进行桥壳的疲劳试 验，还能够进行弯曲刚性、垂直弯曲静强度试验。  该系统的主要结构如图 1 和图 2 所示，主要包括液压油 缸、力传感器、龙门架和其他工装部分，除此之外还有液压 泵、控制器等。 试验前，将车桥安装于实验台架上。油缸作为施力部件， 提供试验所需的力，并由力传感器反馈力的大小，由控制器直 观显示和控制力值。油缸的两端各有一个球铰，其作用是确保油缸只受轴向力，从而对油缸起保护作用。  为了保证车桥在垂直作用载荷下，发生受力变形时不产生 运动干涉，不产生额外的力和力矩。所以光轴和车桥的弹簧安 装座之间需要有个消除干涉的加载模块，如图 3 所示， 左右两个加载模块略有不同，它们均由三部分组成，包括加载模块上 部分、圆柱、加载模块下部分。差别是下模块，其中一个下模块有凹槽，凹槽与圆柱相配合，另一个下模块没有凹槽。 光轴将油缸的力传递至加载模块，直线轴承和直线轴承支 架对光轴起导向的作用，保证光轴始终在竖直方向移动。轴端夹具与车桥两端连接，滚轮安装在其底部，并且滚轮 的位置可以调节，即左右两个滚轮之间的距离可以调节。 因为 左右两个滚轮之间的距离必须和汽车的轮距相等。因此该装置 可以适用于不同型号的车桥试验。针对某型 号 的 车 桥，其 轮 距 为 1 600 mm，满 载 轴 荷 为 1 871 kg。装配完成后，按照满轴载荷的 2. 5 倍同相位对左右 两个弹簧座施加载荷，载荷波形为正弦，频率 5 Hz， 如图 4 所 示。试验过程中可以通过力传感器和油缸内部的位移传感器实 时监控加载过程的载荷以及车桥的变形情况。 实验进行至 130 万次时，车桥发生断裂，断裂图如图 5 所示。 2 车桥的疲劳寿命有限元分析 采用有限元方法分析零件的疲劳寿命，发现零件的薄弱环 节进而优化结构，是一种行之有效的设计方法。随着分析理论 和工程 软件 发 展 得 越 来 越 成 熟，分析结果越来越精确。  FE-SAFE软件具有算法先进、功能全的优点，是世界公认精度 最高的疲劳寿命分析软件之一［3］，使用 FE-SAFE 对桥壳进行疲 劳寿命分析，可直接读取 ABAQUS 的 ODB 文件。文中针对某型号的车桥壳，采用 SolidWorks、ABAQUS 和 FE-SAFE 软件相结合的方法分析该车桥壳体在规定载荷下的疲 劳寿命。  首先利用 SolidWorks 建立车桥的三维模型，再将模型导入 ABAQUS 中，设置材料属性、装配部件、设置分析步、设置耦 合、划分网格、添加边界条件，然后进行静力分析。最后将 ABAQUS 分析得到的 ODB 文件导入 FE-SAFE 中，设置材料属 性、载荷、表面质量、算法，求解得到最先破坏点的寿命和发 生破坏的单元。  为了能反映实车情况，并且可以和疲劳试验进行对比，车 桥壳的约束和载荷情况与实车、疲劳试验时保持一致。在初始 分析步中约束车桥左端面中点的 5 个自由度，只留下绕车辆前 进方向的转动自由度，同时约束车桥右端面中点的竖直方向的 位移。按照标准 QC/T 533 － 1999 的要求，在弹簧安装面上施 加 2. 5 倍的满载轴荷，满载轴荷 1 871 kg。在 FE-SAFE 中，设 置载荷为正弦波，峰值为 2. 5 倍的满载轴荷，谷值为零。  在 ABAQUS 中划分网格时，因为车桥形状不规则，采用自 由网格划分技术，并选择十节点二次四面体 C3D10 单元，采用该单元可以得到较高精度的分析结果，但是相比六面体单元需 要消耗更多的计算时间。 在 ODB 文件中导入 FE-SAFE 时，只导入最后一个分析步中的应力，并设置对应的单位。材料的弹性模量为 210 × 109 Pa，泊松比设置为 0. 3，在 FE-SAFE中设置材料的极限抗拉强度为 540 MPa，表面粗糙度 Ｒa 设置为 40 ～ 75 μm。  ABAQUS 计算结果如图 6 所示，应力最大处主要在桥壳管 的下部分、弹簧安装座与车桥壳连接处。 FE-SAFE 的计算结果显示车桥可以经历 150 万次的循环载 荷 (见图 7)。该分析结果和疲劳试验结果相一致，由此可见 该分析方法较为合理。 3 结论 针对模型号的车桥，分别进行耐久试验和有限元仿真分析。得到的试验结果一致性较好。两种方法均可以发现车桥壳 的疲劳性能薄弱点，两种方法获得的桥壳疲劳寿命也很接近。  因为车桥的疲劳寿命影响因素众多，除了材料特性、载荷 大小和表面粗糙度，还和表面残余应力、焊接质量以及铸造质 量等因素有关［4］，因此台架试验是零件疲劳性能的最直接反 映。即使同一批次的零件，其疲劳寿命也会呈现较大的差异。但是进行疲劳试验的成本高、周期长。 采用有限元分析的方法能很好地为车桥开发过程提供参考信息，并且节约成本和时间，在各参数设置适当的情况下，其结果能很好地与实际情况 相吻合。针对一款车桥建立仿真分析和试验数据的关联后，在 结构改进时可以不需要重复进行台架试验而通过有限元分析的 方法分析改进效果。合理运用两种方法可以提高车桥壳体的开发速度，节约开发成本。