智能小车设计方案_智能制造|电机轴智能制造方案

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介绍了电机智能制造实施中电机轴加工产线设计原则和设计方案、产能平衡原则等。对比了U型和直线型电机轴加工产线排列方案的优缺点，并介绍了产线的车间数据采集和信息交互等，为电机行业的轴加工产线规划提供参考依据。项目改造后所需生产设备下降了29%，员工人数下降了77%，生产效率提高了35%，不良率由原来的2.5%降至0.25%，提高了产品质量的一致性。

电机轴智能制造方案

  顾德军,陈翔,马莉

(上海电机系统节能工程技术研究中心有限公司,上海200063)

0  引  言

为了提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力，欧洲一些电机制造商(如西门子、宝马汽车的电动汽车电机制造工厂等)已采用了较为先进的智能化生产装备，实现了优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产方式。近年来中国的电机行业企业虽然进行了大量的生产装备投入，但核心加工设备、加工工艺以及智能化制造和管理水平与国际最高水平相比仍然存在较大差距，行业内缺乏具有国际竞争力的骨干企业，缺少国际知名品牌，尤其是在高端产品的研发和制造领域缺乏市场竞争力，导致中国虽然已经是电机制造大国，但还不是制造强国。由制造大国向制造强国转变，实现中国制造自动化、智能化和信息化，已成为新时期中国经济发展面临的重大课题[1-2]。

装备制造业是国民经济的支柱产业，电机是核心驱动力，也是劳动密集型企业，随着中国经济发展进入新常态，供给侧结构性改革不断深化，传统装备制造业的经济动能逐渐减弱，转型升级已迫在眉睫。在国家大力倡导和培育新动能，发展新经济、新产业、新业态的背景下，智能制造将成为装备制造业转型升级和实现产业结构调整的必然趋势[3]。 未来将是一个万物互联的新时代， 5G技术为传统产业的智能化改造奠定了良好的信息通信基础，劳动密集型产业的智能化融合迎来了发展良机。 劳动密集型产业实施智能制造意义重大，能有效缩短产品研发设计周期、优化生产方式转变、减少供应链能源资源消耗、最大限度地降低各环节成本，推动生产效率和利润率不断提高，缓解企业“用工荒”现象，满足居民消费升级需求，最终实现产业优化转型升级。因此要借力全球智能制造创新技术，紧跟“中国制造2025”战略计划，力争实现“弯道超车”，从追赶者变为引领者，实现制造大国向制造强国转变[4]。 传统的电机行业 ，金加工的车间规划是按照不同的功能区如车削加工区、铣削加工区、磨削加工区等分布的，相同的设备摆放在一起，形成“批量加工”和“批量转移”的特点。这种分区适合大批量、少规格的产品，也存在物流路线长，零部件周转次数多等缺点，造成了极大浪费。大部分电机厂生产制造现状如下： (1) 产品品种多、批量小，但客户要求交期短； (2) 生产计划多变，及时交付率低，多方协同难，库存压力大; (3) 质量管理存在死角，产生缺陷产品，现场环境及防护措施不到位，容易导致安全事故； (4) 生产装备落后，劳动强度较大，机械化、自动化水平较低； (5) 劳动力年龄结构不合理、偏老龄化，劳动力整体素质低下，劳动力成本居高不下。 上述情况制约了电机企业的发展，特别是人为的工艺波动和旧机床的精度等级低，严重影响了产品质量，例如，电机整体质量的提升有很大的制约作用，针对电机行业品种多、批量小和人员老化的特点，进行企业升级刻不容缓。 目前，电机金加工的自动加工已经有成熟的方案，但是结合信息化的智能制造还较少，一般以单纯的自动加工线为主，单纯达到机器换人的目的，但是和信息化结合的方案很少，没有成熟的智能制造方案。随着工信部在电机行业开展电机智能制造方面的新模式应用项目，已经有成熟的生产方案将作为示范在行业内推广，进一步提高电机行业整体水平。