系统动力学9种模型_齿轮传动系统动力学性能仿真和应用

1.概述

近年来，齿轮传动系统的NVH、疲劳耐久性能分析面临巨大的挑战。这个挑战的关键之一是如何高效、精确的模拟齿轮啮合的非线性动力学系统。

想要精确地建立变速箱多体动力学参数化模型往往是一个比较繁琐的过程。通常需要几天甚至更长时间来准备模型，然后模拟齿轮系统非线性动力学，以获得变速箱系统实际工作过程的载荷，并使用预测的载荷进行系统的NVH、耐久性性能分析，从而进一步优化这些属性。如图1所示，本文介绍了变速箱多体动力学建模工具Transmission Builder，它改变了CAE工程师建立变速器多体动力学仿真模型的传统方式，同时显著提高了建模效率。

西门子工业软件的开发团队在齿轮传动系统数值方法方面投入了大量的精力，设计了一种新的求解模块，使用户能够根据齿轮接触的三个不同精细化级别(标准、解析和高级)进行动态多体动力学仿真。

图1   基于Simcenter 3D Transmission Builder的变速箱多体动力学建模流程  

2. 背景：变速箱多体动力学仿真

齿轮传动系统的基本部件是齿轮，轴承、轴及壳体。研究表明，变速箱传递误差大约70%的能量损失发生在齿轮系，30%在轴承上。因此，变速箱分析的主要的挑战在于如何以高效的方式模拟齿轮啮合以及整个系统的动力学特性。通常，我们可以以三种方式进行变速箱的机械系统动力学仿真。第一种，齿轮传动系统行业软件，其主要是针对变速箱的设计，这类软件集成了大量齿轮行业标准和经验公式，可用于设计过程的校核，但具有一定的局限性，比如说不能用于齿轮系统瞬态分析、不能考虑系统级特性、不能与1D仿真软件联合仿真等等；第二种方式是采用非线性有限元工具。这种方式一方面计算成本太高，另外对于齿轮的某一些特性难以模拟，比如说轮齿微观修型、齿轮啮合表面油膜等；第三种方式是采用通用多体动力学仿真工具(比如说Simcenter 3D Motion)，所建立的多体模型除了常规的多体动力学建模元素以外，必须包含精确的齿轮啮合力算法，以准确捕捉到齿轮非线性动力学产生的载荷，从而进一步分析齿轮传动系统的NVH以及结构耐久性能。

3. 变速箱多体动力学仿真工具—TransmissionBuilder

图2 Simcenter 3D Transmission Builder软件界面

如图2所示，在Transmission Builder当中，用户可以从齿轮传动系统的布局设置开始，参数化地定义齿轮传动系统的部件，比如轴、齿轮、轴承等，并定义部件之间的连接关系，以及齿轮详细啮合参数。

通过一键式按钮，驱动Simcenter 3D motion建立齿轮传动系统的CAD模型，并在此基础上自动创建齿轮传动系统所需的运动副、连接单元、力单元。如图3所示，对于齿轮传动系统中非常关键的轮齿微观几何修型，Transmission Builder提供详细的符合ISO标准的参数设置。