flexsim物流仿真案例_焊接车间物流Flow仿真项目案例

1. 项目背景

某厂焊接车间现状：
1) 根据生产车型库容规划，按照4小时库容设置，实际缓冲区面积不满足需求；
2) 物流到货车辆压车较严重且道口拥堵，供应商频繁投诉；
3) 车间内部通道频繁拥堵，空满交换不畅；
4) 缓冲区物料摆放不规范，人员作业安全隐患风险高；
5) 上线配料找料时间长，甚至找不到物料，带来停线风险；
6) 库存量控制性标准执行落实困难，溢库、缺料频发。
DGT通过数字化软件Factory Flow搭建数字模型，对车间内正向物流、逆向物流运作进行仿真并提供改善建议。2. 实施内容
2.1 Factory Flow建模流程：

FactoryFlow建模流程图

2.2 项目流程：
(1)项目调研；
(2)参数收集；
(3)参数标准化；
(4)模型建立；
(5)模型运行；
(6)模型验证；
(7)参数修正；
(8)模型固化；
(9)输出结果。
2.2.4模型建立：
根据零件的配送数量、转运设备、配送线路及经过站点进行建模(如下图)。

建模图示

2.2.5模型运行及分析
选择工厂布局图实际距离类型，运行模型。
运行结果：

①如上图所示：
上图为车间物流通道流量图示，红色部分车流量最大为拥堵点，黄色次之，然后是绿色、蓝绿色；
根据现场的实际运作和环境布局，将拥堵点处流量进行分流，降低拥堵点处流量；
改善建议如下：A、B站点车流量分别向就近道口分流，将A、B站点车流量降低到合理范围(如下图)。

A、B站点车流量改善后

②如下图所示，在多车型混合生产的情况下：

在不同车型生产时，道口1平均负荷较低(蓝线)，卸货资源存在浪费现象，道口5平均负荷较高(蓝线)，装卸拥堵导致卸货效率低，且面积需求波动大；

道口负荷分布图

改善方案建议如下：供应商采用均衡到货的方式并重新分配各供应商对应的卸货道口，均衡各道口负荷(橙线)及面积需求(如下图)。

车间某道口改善前后面积需求对比

面积改善对比图

③如上图所示，改善前物料中转缓存区面积需求较大，通过更改供应商的到货策略，中转缓存区“0”库存，改善后物料中转缓存区面积需求量明显下降(如下图)。

车间某工序物料中转缓存区改善前后面积需求对比

3. 案例成果
通过此次数字化模型的建立、运行、分析，项目达成以下成果：
车间内物流通道拥堵站点流量降低；
工厂卸货道口泊位负荷优化改善，卸货效率提升20%，设备利用率提升18%；
物料缓存区面积节约58%；
建立物流规划标准文档，如包装器具规范、车间运行管理指标、物料缓存区面积规划建议等。