计算机控制液压同步顶升系统,PLC多点控制液压同步顶升系统的运用

原标题：PLC多点控制液压同步顶升系统的运用

由于T梁桥顶升支点处的不均匀沉降对梁体的受力产生较大的影响，因此在整个PLC同步顶升过程中需要确保梁体是在进行刚体位移，各支点的顶升要保持高度同步。PLC多点控制液压同步顶升系统在多个建筑物的移位工程中得以成功运用，可满足本项目的设计要求。

PLC多点控制液压同步顶升综合考虑了顶升力和位移的双重因素。液压千斤顶可准确反映出各千斤顶的实际顶力，位移传感器(拉线传感器或光栅尺)可准确地反应出顶升竖向位移。将两者通过系统进行联控，可确保顶力的稳定输出，以达到平稳顶升的目的，同时在某支点位移稍有偏差时，可及时通过系统对相应支点的顶力进行自动调节，确保顶升过程的同步，确保梁体安全。

交替顶升方法

传统的顶升方法是有两组千斤顶，一组为顶升千斤顶，另一组为随动千斤顶。当顶升千斤顶一次顶升行程到位后，用随动千斤顶进行换撑，待顶升千斤顶收缸并调整标高后再进行下一行程的顶升，如此重复。但这种顶升方法存在的问题是每次用随动千斤顶进行换撑的时候支撑体系都有一个微小的压缩变形，当顶升高度太高的时候这种压缩变形将无法忽略。

本次顶升高度为11.181 m，为全国很大顶升高度。因此不能采用传统的顶升方法进行顶升，而是采用交替顶升。交替顶升两组均为顶升千斤顶，分别独立成系统，当一组千斤顶在进行顶升作业时，另一组千斤顶可进行标高调整，待一个顶升行程完成后可立刻开始下一个顶升行程。单个顶升行程为100 mm。

交替顶升的缺点是需要同时投入两组顶升千斤顶，施工成本增加较大，且千斤顶出现故障的概率成倍增加。优点是两组千斤顶均为主动对支点施加顶升力，消除了临时支撑压缩变形带来的安全隐患，且施工进度可大大加快。

施工监控

T梁桥顶升桥梁顶升是一项要求精细的施工作业，并且整个过程处于动态。因此，为了确保梁体的安全和整个顶升过程中的梁体线形符合设计要求，需要独立的第三方监控单位对梁体的位移和应力数据进行实时监控，与施工单位的位移数据进行相互校核。

通过对既有结构建模计算，对顶升过程中的位移偏差和应力变化设置预警值和极限值。达到预警值时需实时下达监控指令对偏差较大的千斤顶进行加压或卸载以将偏差调整回预警值以下。达到极限值时需实时下达监控指令停止所有千斤顶的工作，进行逐一排查，找出原因后调整到预警值以下，再进行未完成的顶升工作。

控制指标

根据建模计算结果以及参照相关规范要求，对既有梁体制定了以下位移偏差以及应力变化幅值的控制指标:

(1)PLC同步顶升施工目标是成桥后桥面设计标高与桥面实际标高误差控制在±5.0 mm以内，横桥向控制在±2.0 mm以内。

(2)PLC同步顶升过程中，纵桥向墩柱之间的沉降差预警值为3.5mm，极限值为5.0 mm。

(3)PLC同步顶升过程中，T梁桥顶升附加应力预警值为1.0 MPa，极限值为1.5 MPa;过程中不出现新的裂缝，原有裂缝宽度无明显增大。

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