使用FB41进行PID调整的说明

使用FB41进行PID调整的说明

目前工业自动化水平已成为衡量各行各业现代化水平的一个重要标志。同时，控制理论的发展也经历了古典控制理论、现代控制理论和智能控制理论三个阶段。智能控制的典型实例是模糊全自动洗衣机等。自动控制
系统可分为开环控制系统和闭环控制系统。一个控控制系统包括控制器﹑传感器﹑变送器﹑执行机构﹑输入输出接口。控制器的输出经过输出接口﹑执行机构﹐加到被控系统上﹔控制系统的被控量﹐经过传感器﹐变送器﹐通过输入接口送到控制器。不同的控制系统﹐其传感器﹑变送器﹑执行机构是不一样的。比如压力控制系统要采用压力传感器。电加热控制系统的传感器是温度传感器。目前，PID控制及其控制器或智能PID控制器（仪表）已经很多，产品已在工程实际中得到了广泛的应用，有各种各样的PID控制器产品，各大公司均开发了具有PID参数自整定功能的智能调节器(intelligent regulator)，其中PID控制器参数的自动调整是通过智能化调整或自校正、自适应算法来实现。有利用PID控制实现的压力、温度、流量、液位控制器，能实现PID控制功能的可编程控制器(PLC)，还有可实现PID控制的PC系统等等。 可编程控制器(PLC)是利用其闭环控制模块来实现PID控制，而可编程控制器(PLC)可以直接与ControlNet相连，如Rockwell的PLC-5等。还有可以实现PID 控制功能的控制器，如Rockwell 的Logix产品系列，它可以直接与ControlNet相连，利用网络来实现其远程控制功能。
　
1、开环控制系统
开环控制系统(open-loop control system)是指被控对象的输出(被控制量)对控制器(controller)的输出没有影响。在这种控制系统中，不依赖将被控量反送回来以形成任何闭环回路。
　　
2、闭环控制系统
闭环控制系统(closed-loop control system)的特点是系统被控对象的输出(被控制量)会反送回来影响控制器的输出，形成一个或多个闭环。闭环控制系统有正反馈和负反馈，若反馈信号与系统给定值信号相反，则称为负反馈( Negative Feedback)，若极性相同，则称为正反馈，一般闭环控制系统均采用负反馈，又称负反馈控制系统。闭环控制系统的例子很多。比如人就是一个具有负反馈的闭环控制系统，眼睛便是传感器，充当反馈，人体系统能通过不断的修正最后作出各种正确的动作。如果没有眼睛，就没有了反馈回路，也就成了一个开环控制系统。另例，当一台真正的全自动洗衣机具有能连续检查衣物是否洗净，并在洗净之后能自动切断电源，它就是一个闭环控制系统。
　　
3、阶跃响应
阶跃响应是指将一个阶跃输入（step function）加到系统上时，系统的输出。稳态误差是指系统的响应进入稳态后﹐系统的期望输出与实际输出之差。控制系统的性能可以用稳、准、快三个字来描述。稳是指系统的稳定性(stability)，一个系统要能正常工作，首先必须是稳定的，从阶跃响应上看应该是收敛的﹔准是指控制系统的准确性、控制精度，通常用稳态误差来(Steady-state error) 描述，它表示系统输出稳态值与期望值之差﹔快是指控制系统响应的快速性，通常用上升时间来定量描述。
　　
4、PID控制的原理和特点
在工程实际中，应用最为广泛的调节器控制规律为比例、积分、微分控制，简称PID控制，又称PID调节。PID控制器问世至今已有近70年历史，它以其结构简单、稳定性好、工作可靠、调整方便而成为工业控制的主要技术之一。当被控对象的结构和参数不能完全掌握，或得不到精确的数学模型时，控制理论的其它技术难以采用时，系统控制器的结构和参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用PID控制技术最为方便。即当我们不完全了解一个系统和被控对象﹐或不能通过有效的测量手段来获得系统参数时，最适合用PID控制技术。PID控制，实际中也有PI和PD控制。PID控制器就是根据系统的误差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制的。
　　
比例（P）控制
比例控制是一种最简单的控制方式。其控制器的输出与输入误差信号成比例关系。当仅有比例控制时系统输出存在稳态误差（Steady-state error）。
　　
积分（I）控制
在积分控制中，控制器的输出与输入误差信号的积分成正比关系。对一个自动控制系统，如果在进入稳态后存在稳态误差，则称这个控制系统是有稳态误差的或简称有差系统（System with Steady-state Error）。为了消除稳态误差，在控制器中必须引入“积分项”。积分项对误差取决于时间的积分，随着时间的增加，积分项会增大。这样，即便误差很小，积分项也会随着时间的增加而加大，它推动控制器的输出增大使稳态误差进一步减小，直到等于零。因此，比例+积分(PI)控制器，可以使系统在进入稳态后无稳态误差。
　　
微分（D）控制
在微分控制中，控制器的输出与输入误差信号的微分（即误差的变化率）成正比关系。 自动控制系统在克服误差的调节过程中可能会 出现振荡甚至失稳。其原因是由于存在有较大惯性组件（环节）或有滞后(delay)组件，具有抑制误差的作用，其变化总是落后于误差的变化。解决的办法是使抑制误差的作用的变化“超前”，即在误差接近零时，抑制误差的作用就应该是零。这就是说，在控制器中仅引入“比例”项往往是不够的，比例项的作用仅是放大误差的幅值，而目前需要增加的是“微分项”，它能预测误差变化的趋势，这样，具有比例+微分的控制器，就能够提前使抑制误差的控制作用等于零，甚至为负值，从而避免了被控量的严重超调。所以对有较大惯性或滞后的被控对象，比例+微分(PD)控制器能改善系统在调节过程中的动态特性。
　　
5、PID控制器的参数整定
PID控制器的参数整定是控制系统设计的核心内容。它是根据被控过程的特性确定PID
控制器的比例系数、积分时间和微分时间的大小。PID控制器参数整定的方法很多，概括起来有两大类：一是理论计算整定法。它主要是依据系统的数学模型，经过理论计算确定控制器参数。这种方法所得到的计算数据未必可以直接用，还必须通过工程实际进行调整和修改。二是工程整定方法，它主要依赖工程经验，直接在控制系统的试验中进行，且方法简单、易于掌握，在工程实际中被广泛采用。PID控制器参数的工程整定方法，主要有临界比例法、反应曲线法和衰减法。三种方法各有其特点，其共同点都是通过试验，然后按照工程经验公式对控制器参数进行整定。但无论采用哪一种方法所得到的控制器参数，都需要在实际运行中进行最后调整与完善。现在一般采用的是临界比例法。利用该方法进行PID控制器参数的整定步骤如下：(1)首先预选择一个足够短的采样周期让系统工作﹔(2)仅加入比例控制环节，直到系统对输入的阶跃响应出现临界振荡，记下这时的比例放大系数和临界振荡周期﹔(3)在一定的控制度下通过公式计算得到PID控制器的参数。

PID参数的设定：是靠经验及工艺的熟悉，参考测量值跟踪与设定值曲线，从而调整P\I\D的大小。 

PID控制器参数的工程整定,各种调节系统中P.I.D参数经验数据以下可参照： 
温度T: P=20~60%,T=180~600s,D=3-180s 
压力P: P=30~70%,T=24~180s, 
液位L: P=20~80%,T=60~300s, 
流量L: P=40~100%,T=6~60s。 

书上的常用口诀： 

参数整定找最佳，从小到大顺序查
先是比例后积分，最后再把微分加
曲线振荡很频繁，比例度盘要放大
曲线漂浮绕大湾，比例度盘往小扳
曲线偏离回复慢，积分时间往下降
曲线波动周期长，积分时间再加长
曲线振荡频率快，先把微分降下来
动差大来波动慢。微分时间应加长
理想曲线两个波，前高后低4比1
一看二调多分析，调节质量不会低
这里介绍一种经验法。这种方法实质上是一种试凑法，它是在生产实践中总结出来的行之有效的方法，并在现场中得到了广泛的应用。

这种方法的基本程序是先根据运行经验，确定一组调节器参数，并将系统投入闭环运行，然后人为地加入阶跃扰动（如改变调节器的给定值），观察被调量或调节器输出的阶跃响应曲线。若认为控制质量不满意，则根据各整定参数对控制过程的影响改变调节器参数。这样反复试验，直到满意为止。 
 
经验法简单可靠，但需要有一定现场运行经验，整定时易带有主观片面性。当采用PID调节器时，有多个整定参数，反复试凑的次数增多，不易得到最佳整定参数。 
下面以PID调节器为例，具体说明经验法的整定步骤： 
【1】让调节器参数积分系数S0=0，实际微分系数k=0，控制系统投入闭环运行，由小到大改变比例系数S1，让扰动信号作阶跃变化，观察控制过程，直到获得满意的控制过程为止。 
【2】取比例系数S1为当前的值乘以0.83，由小到大增加积分系数S0，同样让扰动信号作阶跃变化，直至求得满意的控制过程。 
【3】积分系数S0保持不变，改变比例系数S1，观察控制过程有无改善，如有改善则继续调整，直到满意为止。否则，将原比例系数S1增大一些，再调整积分系数S0，力求改善控制过程。如此反复试凑，直到找到满意的比例系数S1和积分系数S0为止。 
【4】引入适当的实际微分系数k和实际微分时间TD，此时可适当增大比例系数S1和积分系数S0。和前述步骤相同，微分时间的整定也需反复调整，直到控制过程满意为止。 
 
注意：仿真系统所采用的PID调节器与传统的工业 PID调节器有所不同，各个参数之间相互隔离，互不影响，因而用其观察调节规律十分方便。 
 
PID参数是根据控制对象的惯量来确定的。大惯量如：大烘房的温度控制，一般P可在10以上,I=3-10,D=1左右。小惯量如：一个小电机带 
 
一水泵进行压力闭环控制，一般只用PI控制。P=1-10,I=0.1-1,D=0,这些要在现场调试时进行修正的。 

我提供一种增量式PID供大家参考 
△U(k)=Ae(k)-Be(k-1)+Ce(k-2) 
A=Kp(1+T/Ti+Td/T) 
B=Kp(1+2Td/T) 
C=KpTd/T 
T采样周期 Td微分时间 Ti积分时间 
用上面的算法可以构造自己的PID算法。 
U（K）=U（K-1）+△U（K）

使用FB41进行PID调整的说明
　　FB41称为连续控制的PID用于控制连续变化的模拟量，与FB42的差别在于后者是离散型的，用于控制开关量，其他二者的使用方法和许多参数都相同或相似。　　
　　PID的初始化可以通过在OB100中调用一次，将参数COM-RST置位，当然也可在别的地方初始化它，关键的是要控制COM-RST；
　　PID的调用可以在OB35中完成，一般设置时间为200MS，
　　一定要结合帮助文档中的PID框图研究以下的参数，可以起到事半功倍的效果　　
　　以下将重要参数用黑体标明.如果你比较懒一点，只需重点关注黑体字的参数就可以了。其他的可以使用默认参数。　　
　　A：所有的输入参数：　　
　　COM_RST: BOOL: 重新启动PID：当该位TURE时：PID执行重启动功能，复位PID内部参数到默认值；通常在系统重启动时执行一个扫描周期，或在PID进入饱和状态需要退出时用这个位；　　
　　MAN_ON： BOOL：手动值ON；当该位为TURE时，PID功能块直接将MAN的值输出到LMN，这可以在PID框图中看到；也就是说，这个位是PID的手动/自动切换位；　　
　　PEPER_ON： BOOL：过程变量外围值ON：过程变量即反馈量，此PID可直接使用过程变量PIW（不推荐），也可使用 PIW规格化后的值（常用），因此，这个位为FALSE；
　　P_SEL： BOOL：比例选择位：该位ON时，选择P（比例）控制有效；一般选择有效；
　　I_SEL： BOOL：积分选择位；该位ON时，选择I（积分）控制有效；一般选择有效；
　　INT_HOLD BOOL：积分保持，不去设置它；
　　I_ITL_ON BOOL：积分初值有效，I-ITLVAL（积分初值）变量和这个位对应，当此位ON时，则使用I-ITLVAL变量积分初值。一般当发现PID功能的积分值增长比较慢或系统反应不够时可以考虑使用积分初值；
　　D_SEL ： BOOL：微分选择位，该位ON时，选择D（微分）控制有效；一般的控制系统不用；
　　CYCLE ： TIME：PID采样周期，一般设为200MS；
　　SP_INT： REAL：PID的给定值；
　　PV_IN ： REAL：PID的反馈值（也称过程变量）；
　　PV_PER： WORD：未经规格化的反馈值，由PEPER-ON选择有效；（不推荐）
　　MAN ： REAL：手动值，由MAN-ON选择有效；
　　GAIN ： REAL：比例增益；
　　TI ： TIME：积分时间；
　　TD ： TIME：微分时间；
　　TM_LAG： TIME：我也不知道，没用过它，和微分有关；
　　DEADB_W： REAL：死区宽度；如果输出在平衡点附近微小幅度振荡，可以考虑用死区来降低灵敏度；
　　LMN_HLM： REAL：PID上极限，一般是100%；
　　LMN_LLM： REAL：PID下极限；一般为0%，如果需要双极性调节，则需设置为-100%；（正负10V输出就是典型的双极性输出，此时需要设置-100%）；
　　PV_FAC： REAL：过程变量比例因子
　　PV_OFF： REAL：过程变量偏置值（OFFSET）
　　LMN_FAC： REAL：PID输出值比例因子；
　　LMN_OFF： REAL：PID输出值偏置值（OFFSET）；
　　I_ITLVAL：REAL：PID的积分初值；有I-ITL-ON选择有效；
　　DISV ：REAL：允许的扰动量，前馈控制加入，一般不设置；　　
　　B：部分输出参数说明：
　　LMN ：REAL：PID输出；
　　LMN_P ：REAL：PID输出中P的分量；（可用于在调试过程中观察效果）
　　LMN_I ：REAL：PID输出中I的分量；（可用于在调试过程中观察效果）
　　LMN_D ：REAL：PID输出中D的分量；（可用于在调试过程中观察效果）　　
　　C：规格化概念及方法：
　　PID参数中重要的几个变量，给定值，反馈值和输出值都是用0.0~1.0之间的实数表示，
　　而这几个变量在实际中都是来自与模拟输入，或者输出控制模拟量的
　　因此，需要将模拟输出转换为0.0_{1.0的数据，或将0.0}1.0的数据转换为模拟输出，这个过程称为规格化　　
　　规格化的方法：（即变量相对所占整个值域范围内的百分比 对应与27648数字量范围内的量）
　　对于输入和反馈，执行：变量100/27648，然后将结果传送到PV-IN和SP-INT
　　对于输出变量 ，执行：LMN27648/100，然后将结果取整传送给PQW即可； 　　
　　D：PID的调整方法：
　　一般不用D，除非一些大功率加热控制等惯大的系统；仅使用PI即可，
　　一般先使I等于0，P从0开始往上加，直到系统出现等幅振荡为止，记下此时振荡的周期，然后设置I为振荡周期的0.48倍,应该就可以满足大多数的需求。我记得网络上有许多调整PID的方法，但不记得那么多了，先试试吧。　　
　　附录：PID的调整可以通过“开始—>SIMATIC->STEP7->PID调整”打开PID调整的控制面板，通过选择不同的PID背景数据块，调整不同回路的PID参数。
PID控制器参数整定的一般方法：
PID控制器的参数整定是控制系统设计的核心内容。它是根据被控过程的特性确定PID控制器的比例系数、积分时间和微分时间的大小。PID控制器参数整定的方法很多，概括起来有两大类：
一是理论计算整定法。它主要是依据系统的数学模型，经过理论计算确定控制器参数。这种方法所得到的计算数据未必可以直接用，还必须通过工程实际进行调整和修改；
二是工程整定方法，它主要依赖工程经验，直接在控制系统的试验中进行，且方法简单、易于掌握，在工程实际中被广泛采用。PID控制器参数的工程整定方法，主要有临界比例法、反应曲线法和衰减法。三种方法各有其特点，其共同点都是通过试验，然后按照工程经验公式对控制器参数进行整定。但无论采用哪一种方法所得到的控制器参数，都需要在实际运行中进行最后调整与完善。
现在一般采用的是临界比例法。利用该方法进行 PID控制器参数的整定步骤如下：(1)首先预选择一个足够短的采样周期让系统工作；(2)仅加入比例控制环节，直到系统对输入的阶跃响应出现临界振荡，记下这时的比例放大系数和临界振荡周期；(3)在一定的控制度下通过公式计算得到PID控制器的参数。

PID参数的设定：是靠经验及工艺的熟悉，参考测量值跟踪与设定值曲线，从而调整P、I、D的大小。

书上的常用口诀：
参数整定找最佳，从小到大顺序查；
先是比例后积分，最后再把微分加；
曲线振荡很频繁，比例度盘要放大；
曲线漂浮绕大湾，比例度盘往小扳；
曲线偏离回复慢，积分时间往下降；
曲线波动周期长，积分时间再加长；
曲线振荡频率快，先把微分降下来；
动差大来波动慢。微分时间应加长；
理想曲线两个波，前高后低4比1；
一看二调多分析，调节质量不会低。
个人认为PID参数的设置的大小，一方面是要根据控制对象的具体情况而定；另一方面是经验。P是解决幅值震荡，P大了会出现幅值震荡的幅度大，但震荡频率小，系统达到稳定时间长；I是解决动作响应的速度快慢的，I大了响应速度慢，反之则快；D是消除静态误差的，一般D设置都比较小，而且对系统影响比较小。
PID控制原理：
1、比例（P）控制 ：比例控制是一种最简单的控制方式。其控制器的输出与输入误差信号成比例关系。当仅有比例控制时系统输出存在稳态误差。
2、积分（I）控制 ：在积分控制中，控制器的输出与输入误差信号的积分成正比关系。对一个自动控制系统，如果在进入稳态后存在稳态误差，则称这个控制系统是有稳态误差的或简称有差系统。为了消除稳态误差，在控制器中必须引入“积分项”。积分项对误差取决于时间的积分，随着时间的增加，积分项会增大。这样，即便误差很小，积分项也会随着时间的增加而加大，它推动控制器的输出增大使稳态误差进一步减小，直到等于零。因此，比例+积分(PI)控制器，可以使系统在进入稳态后无稳态误差。
3、微分（D）控制 ：在微分控制中，控制器的输出与输入误差信号的微分（即误差的变化率）成正比关系。 自动控制系统在克服误差的调节过程中可能会出现振荡甚至失稳。其原因是由于存在有较大惯性组件（环节）或有滞后组件，具有抑制误差的作用，其变化总是落后于误差的变化。解决的办法是使抑制误差的作用的变化“超前”，即在误差接近零时，抑制误差的作用就应该是零。这就是说，在控制器中仅引入“比例”项往往是不够的，比例项的作用仅是放大误差的幅值，而目前需要增加的是“微分项”，它能预测误差变化的趋势，这样，具有比例+微分的控制器，就能够提前使抑制误差的控制作用等于零，甚至为负值，从而避免了被控量的严重超调。所以对有较大惯性或滞后的被控对象，比例+微分(PD)控制器能改善系统在调节过程中的动态特性。
编号 名称缩写 功能
SFC0 SET_CLK 设系统时钟
SFC1 READ_CLK 读系统时钟
SFC2 SET_RTM 运行时间定时器设定
SFC3 CTRL_RTM 运行时间定时器启/停
SFC4 READ_RTM 运行时间定时器读取
SFC5 GADR_LGC 查询模板的逻辑起始地址
SFC6 RD_SINFO 读OB启动信息
SFC7 DP_PRAL 在DP主站上触发硬件中断
SFC9 EN_MSG 使能块相关、符号相关的和组状态的信息
SFC10 DIS_MSG 禁止块相关的、符号相关的和组状态信息
SFC11 DPSYC_FR 同步DP从站组
SFC12 D_ACT_DP 取消和激活DP从站
SFC13 DPNRM_DG 读DP从站的诊断数据（从站诊断）
SFC14 DPRD_DAT 读标准DP从站的连续数据
SFC15 DPWR_DAT 写标准DP从站的连续数据
SFC17 ALARM_SQ 生成可确认的块相关信息
SFC18 ALARM_S 生成恒定可确认的块相关信息
SFC19 ALARM_SC 查询最后的LAARM_SQ到来的事件信息的应答状态
SFC20 BLKMOV 拷贝变量
SFC21 FILL 初始化存储区
SFC22 CREAT_DB 生成DB
SFC23 DEL_DB 删除DB
SFC24 TEST_DB 测试DB
SFC25 COMPRESS 压缩用户内存
SFC26 UPDAT_PI 刷新过程映像输入表
SFC27 UPDAT_PO 刷新过程映像输出表
SFC28 SET_TINT 设置日时钟中断
SFC29 CAN_TINT 取消日时钟中断
SFC30 ACT_TINT 激活日时钟中断
SFC31 QRY_TINT 查询日时钟中断
SFC32 SRT_DINT 启动延时中断
SFC33 CAN_DINT 取消延时中断
SFC34 QRY_DINT 查询延时中断
SFC35 MP_ALM 触发多CPU中断
SFC36 MSK_FLT 屏蔽同步故障
SFC37 DMSK_FLT 解除同步故障屏蔽
SFC38 READ_ERR 读故障寄存器
SFC39 DIS_IRT 禁止新中断和非同步故障
SFC40 EN_IRT 使能新中断和非同步故障
SFC41 DIS_AIRT 延迟高优先级中断和非同步故障
SFC42 EN_AIRT 使能高优先级中断和非同步故障
SFC43 RE_TRIGR 再触发循环时间监控
SFC44 REPL_VAL 传送替代值到累加器1
SFC46 STP 使CPU进入停机状态
SFC47 WAIT 延迟用户程序的执行
SFC48 SNC_RTCB 同步子时钟
SFC49 LGC_GADR 查询一个逻辑地址的模块槽位的属性
SFC50 RD_LGADR 查询一个模块的全部逻辑地址
SFC51 RDSYSST 读系统状态表或部分表
SFC52 WR_USMSG 向诊断缓冲区写用户定义的诊断事件
SFC54 RD_PARM 读取定义参数
SFC55 WR_PARM 写动态参数
SFC56 WR_DPARM 写默认参数
SFC57 PARM_MOD 为模块指派参数
SFC58 WR_REC 写数据记录
SFC59 RD_REC 读数据记录
SFC60 GD_SND 全局数据包发送
SFC61 GD_RCV 全局数据包接收
SFC62 CONTROL 查询通讯的连接状态
SFC63 AB_CALL 汇编代码块
SFC64 TIME_TCK 读系统时间
SFC65 X_SEND 向本地S7站之外的通讯伙伴发送数据
SFC66 X_RCV 接收本地S7站之外的通讯伙伴发送的数据
SFC67 X_GET 读取本地S7站之外的通讯伙伴的数据
SFC68 X_PUT 写数据到本地S7站之外的通讯伙伴
SFC69 X_ABORT 中断与本地S7站之外的通讯伙伴已建立的连接
SFC72 I_GET 读取本地S7站内的通讯伙伴的数据
SFC73 I_PUT 写数据到本地S7站内的通讯伙伴
SFC74 I_ABORT 中断现与本地S7站内的通讯伙伴已建立的连接
SFC78 OB_RT 确定OB的程序运行时间
SFC79 SET 置位输出范围
SFC80 RSET 复位输出范围
SFC81 UBLKMOV 不间断拷贝变量
SFC82 CREA_DBL 在装载存储器中生成DB块
SFC83 READ_DBL 读装载存储器中的DB块
SFC84 WRIT_DBL 写装载存储器中的DB块
SFC87 C_DIAG 实际连接状态的诊断
SFC90 H_CTRL H系统中的控制操作
SFC100 SET_CLKS 设日期时间和日期时间状态
SFC101 RTM 运行时间记时器
SFC102 RD_DPARA 读取预定义参数（重新定义参数）
SFC103 DP_TOPOL 识别DP主系统中总线的拓扑
SFC104 CiR 控制CiR
SFC105 READ_SI 读取动态系统资源
SFC106 DEL_SI 删除动态系统资源
SFC107 ALARM_DQ 生成可确认的块相关信息
SFC108 ALARM_D 生成恒定可确认的块相关信息
SFC126 SYNC_PI 同步刷新过程映像区输入表
SFC127 SYNC_PO 同步刷新过程映像区输出表
SFC63“AB_CALL”仅在CPU614中存在。详细说明可参考相应的手册

SFB块

编号 名称缩写 功能
SFB0 CTU 加大记数
SFB1 CTD 减记数
SFB2 CTUD 加/减记数
SFB3 TP 定时脉冲
SFB4 TON 延时接通
SFB5 TOF 延时断开
SFB8 USEND 非协调数据发送
SFB9 URCV 非协调数据接收
SFB12 BSEND 段数据发送
SFB13 BRCV 段数据接收
SFB14 GET 向远程CPU写数据
SFB15 PUT 从远程CPU读数据
SFB16 PRINT 向打印机发送数据
SFB19 START 在远程装置上实施暖启动或冷启动
SFB20 STOP 将远程装置变为停止状态
SFB21 RESUME 在远程装置上实施暖启动
SFB22 STATUS 查询远程装置的状态
SFB23 USTATUS 接收远程装置的状态
SFB29 HS_COUNT 计数器（高速计数器，集成功能）
SFB30 FREQ_MES 频率计（频率计，集成功能）
SFB31 NOTIFY_8P 生成不带确认显示的块相关信息
SFB32 DRUM 执行顺序器
SFB33 ALARM 生成带确认显示的块相关信息
SFB34 ALARM_8 生成不带8个信号值的块相关信息
SFB35 ALARM_8P 生成带8个信号值的块相关信息
SFB36 NOTIFY 生成不带确认显示的块相关信息
SFB37 AR_SEND 发送归档数据
SFB38 HSC_A_B 计数器A/B转换
SFB39 POS 定位（集成功能）
SFB41 CONT_C 连续调节器
SFB42 CONT_S 步进调节器
SFB43 PULSEGEN 脉冲发生器
SFB44 ANALOG 带模拟输出的定位
SFB46 DIGITAL 带数字输出的定位
SFB47 COUNT 计数器控制
SFB48 FREQUENC 频率计控制
SFB49 PULSE 脉冲宽度控制
SFB52 RDREC 读来自DP从站的数据记录
SFB53 WRREC 向DP从站写数据记录
SFB54 RALRM 接收来自DP从站的数据记录
SFB60 SEND_PTP 发送数据（ASCⅡ，3964（R））
SFB61 RCV_PTP 接收数据（ASCⅡ，3964（R））
SFB62 RES_RECV 清除接收缓冲区（ASCⅡ，3964（R））
SFB63 SEND_RK 发送数据（RK512）
SFB64 FETCH_RK 获取数据（RK512）
SFB65 SERVE_RK 接收和提供数据数据（RK512）
SFB75 SALRM 向DP从站发送中断
SFB“HS_COUNT”和SFB30“FREQ_MES”仅在CPU312IFM和CPU314IFM中存在。SFB38“HSC_A_B”和39“POS”仅在CPU314IFM中存在
SFB41“CONT_C”,SFB42“CONT_S”和SFB43“PULSENGEN”仅在CPU314IFM中存在
SFB44至49和60至65仅在S7-300C CPU中存在