用于电动汽车电池检测的3D 激光轮廓分析

2023 年售出超过 650 万辆电动汽车，比 2022 年的销量高出 108%。需求的增长已经永久性地改变了汽车制造格局，几乎所有主要汽车公司现在都在运营电动汽车生产线。

虽然电动汽车的运动部件比内燃机 （ICE） 汽车少，但制造它们仍然非常复杂。从定子和转子，到复杂的线束，参与了许多电动汽车制造应用。但电动汽车的核心是其电池，而这正是机器视觉解决方案成为市场成功的关键所在。

电动汽车电池制造概述

电动汽车电池制造可分为 5 个一般步骤：（1） 电极制造，（2） 电池组装和包装，（3） 电池到模块组装，（4） 模块到电池组组装，以及 （5） 最终安装检查。

3D智能传感器及其内置的机载测量工具用于该制造过程的每个阶段。

让我们分别快速浏览一下这些应用程序。
在此步骤中，传感器用于确保在应用浆料时电极的形状和厚度均匀。传感器还用于测量电池片上标签之间的距离。对于这些应用，公差非常小，因此使用高分辨率和小视场传感器。

电芯组装和封装

电动汽车中最常见的两种电池类型是圆柱形和棱柱形。圆柱形电池被包装成组，并扫描是否存在/不存在、正确的位置和尺寸，以及潜在的表面缺陷，例如电池顶部的任何凹痕或划痕。

圆柱形电动汽车电池模块扫描和检测
激光轮廓仪扫描圆柱形EV电池单元
在焊接之前，多传感器网络提供高速3D激光轮廓和内置工具，用于测量棱柱形电池单元与其金属外壳之间的间隙和齐平度。焊接后，再次对其进行检查，以确保焊缝均匀且在公差范围内。

方形电动汽车电池模块扫描和检测
激光轮廓仪扫描方形电动汽车电池
需要检查电池单元的表面是否尺寸正确，并检测表面、边缘和角落的缺陷。

方形电芯扫描和检测
激光轮廓仪扫描方形电池单元表面
电池到模块组装

一旦对单个电池单元进行质量控制检查，就会将一定数量的电池单元精确地组合在一起以形成电池模块。模块检测的一个示例应用是传感器用于测量和检查每个模块的焊缝。

方形电动汽车电池组扫描和检测
激光轮廓仪扫描方形电动汽车电池模块
模块到电池组组装

传感器在过程的最后阶段使用，将模块组合成一个电池组，准备安装到新的电动汽车中。 有必要测量和检查每个表面的长度、宽度、高度和平整度，以确保所有尺寸都符合GD&T设计公差。

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电动汽车电池组顶面的3D扫描
最终安装检验

在电动汽车中，一个大托盘/平底锅位于地板下方。锂离子电池组粘在这个托盘上。在最后阶段，Gocator传感器用于检查胶珠应用的正确尺寸（高度、体积、宽度、长度）和表面质量（断裂、间隙、溢出等）。

电动汽车电池托盘最终安装
电池地板托盘的胶珠检测
总结

全球电动汽车电池产量持续快速增长。不仅支持当前的行业，而且积极开发专为满足未来电池生产需求而设计的下一代传感器。