ansys workbench 静力结构分析 高阶教程

本文详述了使用ANSYS Workbench进行静力结构分析的高级步骤,包括新建工程、模型导入与简化、设置材料、接触、网格划分、约束分析等,并提供了错误处理和结果分析的建议。重点介绍了模型简化的原则与方法、材料设置的细节以及接触设置的注意事项,适合有一定基础的ANSYS用户深入学习。
摘要由CSDN通过智能技术生成

主要内容: 材料设置、模型简化、网格细化、约束分析、接触设置、求解设置、报错处理、结果分析
相关教程: ansys workbench 静力结构分析 基础操作流程(入门)
      ansys spaceclaim、design modeler(DM)、Mechanical界面操作汇总
ansys版本: 19.0(16.0及以上均可)
参考资料: 推荐教学视频《有限元分析 张晔》(超详细 😃 )、ansys workbench 超级学习手册(查阅用)


说明:一些基础的步骤这里只会简要提及,有疑问请看基础教程

新建工程

(workbench界面)
1.使用static structure模块
2.设置分析类型:点击geometry,右侧属性框中analysis type

模型导入

(workbench界面)
文件格式
 最好使用以下三种格式的模型:
 x_t格式:效果较好(推荐),偶尔会有破面
 step格式:效果较好,偶尔会有破面
 iges格式:效果好,但文件较大,导入速度慢,且会自动改文件名,不方便查找
常见导入问题
 破面:模型某个面丢失,导致无实体,仿真分析时会报错。常常是由于一些密集细小的特征,如螺纹等。
解决方法
 1.导入模型后放大仔细检查。
 2.重新导入,使用ansys自带的建模软件spaceclaim打开模型(别用DM),能避免大部分问题
 3.仍然无法解决的话,使用spaceclaim删除细小特征(软件操作很方便,保证一用就会)
注: spaceclaim低版本可能没有;在geometry处右键可以找到spaceclaim。

模型简化

简化原则
  1.关键部位尽量保持原样;非关键部位尽量去除细小结构,如:倒角、螺纹、小孔、槽。
  2.连接刚度较大的两个零件组合为一个整体
注: 地面等支撑结构可以直接去除,等效成固定约束。但往往会造成错误的等效,很需要经验。不建议这样做
具体操作
 1.模型简化:使用spaceclaim。(相当方便,具体操作参考 本文开头教程链接)
 2.零件组合成整体:进入DM界面,选择两个零件,右键→form new part
  注意:如果合并的两个零件间有间隙,仿真时仍然会视为两个物体;如果是两零件干涉,则可以正常合并。
关于应力奇异
  1.定义:理论应力值为无穷大,仿真时应力值随网格加密而增大,且永远达不到精度要求(见:结果分析);
  2.理论上讲,所有非光滑过渡的地方都有可能产生应力奇异;
  3.不影响变形,仅影响局部的应力。若处在非危险部位可直接忽略。

设置材料

(workbench界面)
(如果使用默认材料——结构钢 可以跳过这一部分)
使用常见材料
 如果使用的是铝、泥土等常见材料,可以直接从材料库中导入
 具体操作:workbench界面,双击

为了有效地进行数控机床床身的结构优化,同时改进其静力和动态性能,可以采用ANSYS Workbench这一强大的工程仿真软件。以下是进行结构优化分析的具体步骤和方法: 参考资源链接:[数控机床床身优化设计:理论与实践提升](https://wenku.csdn.net/doc/415riiof6m?spm=1055.2569.3001.10343) 1. 准备阶段:首先,在ANSYS Workbench中建立数控机床床身的三维模型。使用如SolidWorks、CATIA等CAD软件设计床身模型,然后导入到ANSYS中。确保模型具有准确的几何尺寸和材料属性,这是进行后续分析的基础。 2. 静力分析:在ANSYS Workbench的Static Structural模块中,定义适当的边界条件和载荷。模拟机床在实际工作中的受力情况,包括工作台、刀架等部分的重力、切削力等。通过静力分析可以评估床身在静态加载下的强度和刚度,确定可能存在的应力集中区域。 3. 模态分析:切换到Modal分析模块,进行床身的固有频率和振型计算。确定床身在运行过程中的低阶频率,这些频率可能导致机床振动,影响加工精度。通过模态分析可以识别出机床床身的振动模式,为结构优化提供依据。 4. 结构优化:结合静力和模态分析的结果,定义设计变量,如床身筋板的厚度、形状等。利用ANSYS Workbench的DesignXplorer或DesignModeler进行参数化设计,设置目标函数,例如降低质量、提高某一特定频率范围的模态频率等。通过执行优化算法,如遗传算法或响应面法等,进行多次迭代,寻找最优的设计方案。 5. 评估优化结果:分析优化后设计方案静力和动态响应,确保优化结果满足性能要求。检查是否有效减轻了床身的质量并提高了低阶频率,同时评估优化对床身其他性能指标的影响。 6. 实施细节:根据分析结果对原设计进行改进,并对改进后的模型进行最终验证。必要时,进行原型制造和测试,以确保优化后的设计在实际应用中的效果。 在整个优化过程中,使用ANSYS Workbench的高级仿真和分析功能,可以大大提高数控机床床身设计的精确度和效率。推荐《数控机床床身优化设计:理论与实践提升》一书,其中详细介绍了理论与实践相结合的优化方法,为理解和实施上述步骤提供了全面的指导和支持。 参考资源链接:[数控机床床身优化设计:理论与实践提升](https://wenku.csdn.net/doc/415riiof6m?spm=1055.2569.3001.10343)
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