FMEA与8D间之动态化及关联性——SunFMEA软件

企业做好全面质量管理，需要具备：以事先预防、系统化、动态化、创新性四大理念为核心。

为实现质量管理目标，通常采用不同工具和方法，我们会发现，每种工具都有其特定的对象，很多问题的解决都需要多种工具的配合使用，将多种工具的使用融会贯通。

今天我们就为大家梳理一下FMEA与8D间之动态化及关联性。

01、什么是FMEA？

FMEA是风险管理、质量前期策划的系统化工具方法，FMEA实际也是一组系列化的活动。

它用于在生产计划或产品设计过程中，以便尽早地发现潜在失效及其后果，找到能够避免或者减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

FMEA本身提供识别风险的机会，不能够解决问题，需要跟其他工具联合使用。

FMEA的目的

1、能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

2、找到能够避免或减少这些潜在失效发生原因的控制措施。

FMEA的逻辑思维

因此，n class="nolink">FMEA 它是一个 “事前的行为”，而不是“事后的行为”。

通常FMEA在产品开发周期处于前端；而与之相反的思维方式是，出了问题，解决、补救行为，在产品管理后端，8D是大家常用的“事后补救”方法之一。

02、什么是8D？

8D问题解决法（Eight Disciplines Problem Solving，缩写：8D）也称为团队导向问题解决方法或8D report，是一个处理及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。

8D问题解决法的目的是在识别出一再出现的问题，并且要矫正并消除此问题，有助于产品及制程的提升。8D问题解决法会依照问题的统计分析来产生问题的永久对策，并且用确认根本原因的方式聚焦在问题的根源，因此通过8D找出根本原因，制定相应对策，可以避免重复性的问题发生。

03、FMEA与8D的关系

我们根据FMEA与8D思维，找出两者相互关联如下：

第一步：计划和准备

无论FMEA第一步，还是8D1-问题解决团队，都需要一定的资源， 团队、资料、计划以及分析的对象、范围确定等准备。

第二步：结构分析

FMEA分析需要按照一定结构框架开始；围绕分析对象，找出相关外部接口以及内部接口，以可视化的框图或者结构树形式呈现出来；而8D，在分析的过程中，所涉及到的每个因素，我们也可以通过结构的形式可视化，如鱼骨图、5Why等。

第三步：功能分析

此步骤在FMEA 与8D中关联性并未体现；从功能失效的角度考虑，可以从功能推出失效，8D在失效原因分析时需要，有一定的功能理解才能找全根本原因。

第四步：失效分析

在失效分析步骤中，我们分为两小步；
第一，先根据功能进行相应的失效描述，在失效描述时原则跟8D2-问题描述一致，需要按照WHAT、WHERE、WHEN、HOW MUCH 详细描述失效。

第二，找出不同失效间相互关系， 即找出失效影响、失效模式、失效原因之关系；8D5-原因分析, 也是失效分析中内容部分。

第五步：风险分析

以上FMEA第四步以及8D4-原因分析，我们根据失效原因制定相应的措施，以及措施的有效性验证及评估，也就是FMEA里面进行预防措施、探测措施制定以及措施的有效性通过O、D相应评估；8D5-7步骤是主要围绕措施的选定、验证以及实施进行分析，以及8D卓越性评估。

第六步：结果优化

FMEA中基于当前措施验证有效性决定进一步完善措施；8D5-7过程就是不停寻找最优验证措施的阶段，目的是消除或者避免发生潜在或者已发生的问题，最后D7达成永久系统预防性措施。

第七步：结果文件化 & D8团队成果总结及评价。

小贴士

无论是侧重于前端产品开发和生产中可能发生的失效分析还是后端产品已经发生的失效分析，其分析过程和结果需要动态化管理，FMEA中的失效模式、失效原因，措施等都可以为8D问题分析提供输入，同时，8D分析的结果可以作为FMEA分析的补充与完善。

很多时候FMEA在部分企业是一纸空文，缺少指导作用，是因为质量工具和信息的割裂。没有将FMEA，8D，CP，指导书等相互融合形成闭环。将FMEA与8D等工具集成应用，可有效促进质量问题真正得到根本性解决，真正建立企业的知识库，企业的传承在某种意义上就是知识的传承。