FMECA分析基础理论——SunFMEA软件

FMECA分析基础理论

1.背景

元部件的故障对系统可造成重大影响，如下面的例子。

灾难性的影响：挑战者升空爆炸——发动机液体燃料管垫圈不密封。

致命性的影响：起落架上位锁打不开。

以往设计师依靠经验判断元部件故障对系统的影响，依赖于人的知识和工作经验。而系统、全面和标准化的FMECA方法可在设计阶段发现对系统造成重大影响的元部件故障，是可靠性、维修性、保障性和安全性设计分析的基础。

2.定义

故障模式影响及危害性分析(Failure Mode ,Effects and Criticality analysis , 简记为FMECA)是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法。FMECA是一种自下而上的归纳分析方法，包含FMEA和CA两部分。

3.目的作用

从产品设计（功能设计、硬件设计、软件设计）、生产（生产可行性分析、工艺设计、生产设备设计与使用）和使用发现各种影响产品可靠性的缺陷和薄弱环节，为提高产品的质量和可靠性水平提供改进依据。

4.分类及各部分描述

4.1 分类及选择方法

这里重点介绍功能FMEA、及硬件FMEA分析。软件FMEA、DMEA、过程FMEA在后续文章中阐述。

4.2 功能FMECA与硬件FMECA分析方法的综合比较

4.3 CA分析方法的选择

风险优先数（RPN，Risk Priority Number）：主要产生于汽车等民用工业领域。

RPN= ESR×OPR；RPN= ESR×OPR×DDR。

RPN风险优先数，ESR影响严酷度等级，OPR故障模式发生概率等级。

应用方法：按照RPN的结果排序进行对比分析，当两种故障模式的RPN值相同时，故障严重程度高的应引起重视。实际使用中可以指定一个RPN的门限值，超出此门限值的故障模式均应采用改进措施。

危害性矩阵法：主要产生于航空航天等军用领域。

a）定性分析方法

按照故障模式发生概率的等级划分。由于不知道产品发生故障的总概率，因此难以进行判断，不建议采用。

b）定量分析方法

定量分析主要是计算故障模式的危害度Cm和产品的危害度Cr。

Cm(j)=α×β×λp×t, j=Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ

α:故障模式频数比，产品某个故障模式占产品所有故障模式的比率。

β：故障影响概率，产品在某故障模式发生的条件下其最终影响导致“最初约定层次”出现某严酷度等级的条件概率。

λp：被分析产品在其任务阶段内的故障率。

t：产品任务阶段的工作时间。Cr(j)= ΣCmi(j)， i=1,2,…,n；j=Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ

n为该产品在第j类严酷度类别下的故障模式总数。

j为严酷度类别。

Cr(j)代表了某一产品在工作时间t内产生的第j类严酷度类别的故障次数。

c）绘制危害性矩阵图

横坐标：一般按等距离表示严酷度类别（Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ）。

纵坐标：产品危害度Cr(j)、模式危害度Cm(j)、故障概率等级（定性分析，A、B、C、D、E）。

应用方法：从图中所标记的故障模式分布点向对角线（图中虚线）作垂线，以该垂线与对角线的交点到原点的距离作为度量故障模式（或产品）危害性的依据，距离越长，其危害性越大，越需要尽快采取改进措施（当采用定性分析时，大多数分布点是重叠在一起的，此时只能按区域分析）。

5.输入输出

6.实施过程中注意事项

6.1 谁设计、谁分析

“谁设计、谁分析”的原则，也就是产品设计人员应负责完成该产品的FMECA工作，可靠性专业人员应提供分析必需的技术支持。

实践表明，FMECA工作是设计工作的一部分。“谁设计、谁分析”、及时改进是进行FMECA的宗旨，是确保FMECA有效性的基础，也是国内外开展FMECA工作经验的结晶。如果不由产品设计者实施FMECA，必然造成分析与设计的分离，也就背离了FMECA的初衷。

6.2 FMECA的策划

实施FMECA前，应对所需进行的FMECA活动进行完整、全面、系统地策划，尤其是对复杂大系统，更应强调FMECA的重要性。其必要性体现在以下几方面：

结合产品研制工作，运用并行工程的原理，对所需的FMECA进行完整、全面、系统地策划，将有助于保证FMECA分析的目的性、有效性，以确保FMECA工作与研制工作同步协调，避免事后补做的现象。

对复杂大系统，总体级的FMECA往往需要低层次的分析结果作为输入，对相关分析活动的策划将有助于确保高层次产品FMECA的实施。

FMECA计划阶段事先规定的基本前提、假设、分析方法和数据，将有助于在不同产品等级和承制方之间交流和共享，确保分析结果的一致性、有效性和可比性。

6.3 实时性、规范性、有效性

实时性。FMECA工作应纳入研制工作计划、做到目的明确、管理务实；FMECA工作与设计工作应同步进行，将FMECA结果及时反馈给设计过程。

规范性。分析工作应严格执行FMECA计划、有关标准/文件的要求。分析中应明确某些关键概念，比如：故障检测方法是系统运行或维修时发现故障的方法；严酷度是对故障模式最终影响严重程度的度量，危害度是对故障模式后果严重程度的发生可能性的综合度量，两者是不同的概念，不能混淆。

有效性。对分析提出的改进、补偿措施的实现予以跟踪和分析，以验证其有效性。这种过程也是积累FMECA工程经验的过程。

6.4 剪裁和评审

FMECA作为常用的分析工具，可为可靠性、安全性、维修性、测试性和保障性等工作提供信息，不同的应用目的可能得到不同的分析结果。各单位可根据具体的产品特点和任务对FMECA的分析步骤、内容进行补充，剪裁，并在相应文件中予以明确。

6.5 数据

故障模式是FMECA的基础。能否获得故障模式的相关信息是决定FMECA工作有效性的关键。若进行定量分析时还需故障的具体数据，这些数据除通过试验获得外，一般是需要通过相似产品的历史数据进行统计分析。有计划有目的地注意收集、整理有关产品的故障信息，并逐步建立和完善故障模式及频数比的相关故障信息库，这是开展有效的FMECA工作的基本保障之一。

6.6 应与其它分析方法相结合

FMECA虽是有效的可靠性分析方法，但并非万能。它不能代替其他可靠性分析工作。应注意FMECA一般是静态的、单一因素的分析方法。在动态方面还很不完善，若对系统实施全面分析还需与其他分析方法（如FTA、ETA等）相结合。

7.操作步骤

功能框图、可靠性框图、约定层次划分、故障判据确定。

8.基本关联点

8.1 故障模式

故障是产品或产品的一部分不能或将不能完成预定功能的事件或状态（也称失效）。故障模式是故障的表现形式，如：起落架撑杆断裂、作动筒间隙不当、收放不到位等。

故障判据是判断是否故障的依据，也称为故障判断准则，它是判断产品是否构成故障的界限值。

a）产品在规定的条件下，不能完成其规定的功能；

b）产品在规定的条件下，一个或几个性能参数不能保持在规定的范围内；

c）产品在规定的应力范围内工作时，导致产品不能满足其规定要求的破裂、卡死等损坏状态；

d）技术合同中订购方规定的其他故障判据等。

故障模式分析的方法：

a）当选用功能FMEA 时，根据系统定义中的功能描述、故障判据的要求，确定其所有可能的功能故障模式，进而对每个功能故障模式进行分析。当选用硬件FMEA 时，根据被分析产品的硬件特征，确定其所有可能的硬件故障模式(如电阻器的开路、短路和参数漂移等)，进而对每个硬件故障模式进行分析；

b）新研制的产品，根据该产品的功能原理和结构特点进行分析、预测，得到该产品的故障模式，或以与该产品具有相似功能和相似结构的产品所发生的故障模式作为基础，分析判断该产品的故障模式；

c）采用现有的产品，以产品在过去的使用中所发生的故障模式为基础，再根据该产品使用环境条件的异同进行分析修正，得到该产品的故障模式；

d）对引进国外的产品，应向外商索取其故障模式，或以相似功能和相似结构产品中发生的故障模式作基础，分析判断其故障模式；

e）对常用电子元器件、零组件产品，可从国内外某些标准、手册中获取；

f）若上述方法不能获得故障模式时，可参考下表所列典型故障模式确定被分析产品可能的故障模式。

注意事项：

a) 应区分功能故障和潜在故障。功能故障是指产品或产品的一部分不能完成预定功能的事件或状态。潜在故障是指产品或产品的一部分将不能完成预定功能的事件或状态，它是指示功能故障将要发生的一种可鉴别(人工观察或仪器检测)的状态。例如，轮胎磨损到一定程度(可鉴别的状态，属潜在故障)将发生爆胎故障(属功能故障)；

b) 产品具有多种功能时，应找出该产品每个功能的全部可能的故障模式；

c) 复杂产品一般具有多种任务功能，则应找出该产品在每一个任务剖面下每一个任务阶段可能的故障模式。

8.2 故障原因

分析方法：

a）从导致产品发生功能故障模式或潜在故障模式的那些物理、化学或生物变化过程等方面找故障模式发生的直接原因；

b）从外部因素(如其他产品的故障、使用、环境和人为因素等)方面找产品发生故障模式的间接原因。

注意事项：

a) 正确区分故障模式与故障原因。故障模式一般是可观察到的故障表现形式，而故障模式直接原因或间接原因是由于设计缺陷、制造缺陷或外部因素所致；

b) 应考虑产品相邻约定层次的关系。因为下一约定层次的故障模式往往是上一约定层次的故障原因；

c) 当某个故障模式存在两个以上故障原因时，在FMEA 表“故障原因”栏中均应逐一注明。

文章来源于网络，版权归原作者，侵删。