我先用MD61创建一个计划独立需求。
用MD04看这个物料。
我们之前创建过这个物料的BOM，用CS03查看。
这样，我们再用MD04看它的下层物料。
这说明对于K0001的需求已经传导到它的下层物料E0001上了。
我们用MD02对K0001作MRP，之后再用MD04看K0001和E0001。
我们将K0001的计划订单用CO40转成生产订单，再在CO02中对这张生产订单作物料可用性检查。
这张生产订单的物料可用性检查结果出来了，尽管我还没转下层物料的PR为PO并收货，但系统仍然认为物料可用，这是为什么呢？从车间实际生产的角度考虑，这种设置不是我们需要的。那在哪儿修改这个设置呢？请看下篇。
在上篇博文中，我们测试了一张生产订单，它的下层物料还处于PR状态，但我对生产订单作了物料可用性检查，其结果却是物料处于可用状态，这是为什么？
其实这是在后台有一个设置的。
SPRO->Production->Shop Floor Control->Operations->Availability Check->Define Scope of Check
在这儿，我们找到02-PP的这行并双击，至于为什么要找这一行，以后会详述。
图中划圈处的设置就是我们要找的。RLT是replenishment lead time，意思就是补货时间。置空这个栏位，就意味着Check with RLT，即用RLT来作检查。这个RLT需要检查物料主数据中三个栏位，这三个栏位至少要有一个栏位有值。
系统会用这三个栏位的值来进行计算这个RLT。如果计算出来的RLT满足生产订单的日期需求，则就算它的下层物料处于PR状态或PO状态，没有处于库存状态，系统也认为该下层物料是可用状态。
但实际生产过程中，我们并不希望系统作这种计算，因为实际的物料供应情况是多变的，我更希望物料在库存状态时，生产订单才报物料可用，而不是在PR或PO时就报物料可用。所以我们需要钩选这个Check without RLT栏位，即不用RLT来检查。至于都检查什么样的库存，则需要根据自己的要求钩选相应的库存栏位。
我们再保存这个设置后，再对我们先前的生产订单作物料可用性检查。
这才是我们需要的物料可用性检查结果，至少我自己需要的，在实际工作中，我也是采用的这个设置。
我们在前两篇博文中作带不带RLT进行检查作了相应的测试，对于不带RLT检查应该没有什么疑问，下面我们对带RLT检查的情况再作进一步分析。
我们之前作的测试，都是假定PR要求完成的日期在生产订单开始日期之前的，那如果PR的完成日期在生产订单要求开始日期之后会发生什么情况呢？
我们先看我们之前的物料的MD04。
因为我们设定了E0001的采购交货期是1天。
根据物料主数据的设定，这个E0001的采购期是2天，这里包括GR Processing Time的1天，可以理解为收货检查需要1天。
我们改这个Planned Deliv. Time为30天。
我们再对E0001作MRP。再看它的MD04。
看，这个E0001的交货期被延至12月6日了，而生产订单的开始日期是11月26日就需要它的。这时我们再作生产订单作物料可用性检查。
看，生产订单报缺料。因为它的下层物料需要在12月6日才能来，不能满足生产订单的开工需求。
不知还记得吗，我在之前的博文中写过，我们找物料可用性检查规则时找的是02-PP的设定，那为什么是找这个呢？这是与我们开生产订单的那个物料的主数据和生产订单的类型有关的。
我们看一下K0001的物料主数据的MRP3视图。
我们为这个K0001物料指定的是02的Availability check。
那这个PP是从哪来的呢？这个比较复杂。我们采用逆向的思维来找这个PP。
SPRO->Production->Shop Floor Control->Operations->Availability Check->Define Checking Control
双击这行。
我们找到PP了，但找到PP时需要知道的PP01是从哪来的？
SPRO->Production->Material Requirements Planning->Plant Parameters->Carry Out Overall Maintenance of Plant Parameters
输入工厂1000。点击按钮
。
比较复杂，现在才找到这个PP01。这个设定就是说，我们用CO01或CO40等命令将计划订单转化为生产订单时，如果我们没有指定生产订单类型，系统会根据这个设定按PP01转计划订单为生产订单的。
所以系统是根据这个路径找到物料可用性检查规则的。
1、系统找到计划订单转生产订单的订单类型PP01。
2、根据工厂1000和这个PP01的订单类型，系统会找到Checking Rule的PP。
3、根据这个PP的检查规则和物料主数据MRP3视图中的Availability check的02，系统会找到02-PP相关的物料可用性检查规则的内容设定，其中就有这个Check without RLT栏位。
通过前4篇的博文，我们可以知道我的一些生产订单的转换策略，这几种策略各有各的优点，也有缺点，但综合比较，我还是喜欢最后的那种方法，而且这也是我目前指导车间计划员工作的方法。现重新总结如下：
1、通过把计划订单转成生产订单，但不作下达，即生产订单是CTRD状态，可以采用COHV对生产订单作批量物料可用性检查，检查后如果生产订单的系统状态中没有MSPT则意味着不缺料，这张生产订单就可以作下达正式生产。这种方法虽然简单，但如果下层物料到货时间晚，并且BOM有可能会改动，计划订单的数量较多时不宜采用此方法。
2、我们采用MDVP对计划订单作批量物料可用性检查，使用系统缺省的检查模式，即如不缺料，则firm这个planned order。再用CO41读firmed的planned order并将其转为生产订单。这种方法也不复杂，但如果检查的结果是不缺料，计划订单会被自动固定。如果之后BOM有改动，则计划订单不会再读新BOM了，这样也会造成错误。由此看，这种方法也不好。
3、我们仍然用MDVP对计划订单作批量物料可用性检查，但不使用系统缺省的检查模式，去掉那个firm planned orders的钩选，这样在检查后，直接用CO41的检查可用性找不缺料的planned order就比较安全，即找那些Fully confirmed的，而不是Firmed planned orders的计划订单。
4、我们每次对计划订单用上述的方法用批量物料可用性检查时，都必须注意要去掉那个钩选，一旦忘记，就会将不缺料的计划订单自动固定，这样这些计划订单会在以后BOM有改动时不再读新BOM了，这可不是我们希望看到的。一旦发生，则只能用MD12逐个去除那两个固定标识了。所以我们可以把这个工作设成后台JOB定时运行，减少人工干预。
这是MDVP的画面。点击上方的”Check mode on”按钮。会在屏幕的下方出现一个选项区。同时这个按钮会变成off状态，说明这是一个开关键。
在Check mode选项区，我们钩选上前两个钩选框。保持第三个Firm planned orders不钩选。
之后点击如下的菜单项。
选择合适的输出设备，之后点击按钮
。
第一个按钮是立即执行，这不是我们需要的，我们要设成后台自动定时执行。我们点击第二个按钮”Date/Time”。
先设置执行开始时间，再钩选”Periodic job”，之后点击按钮”Period values”。
在这里，根据你的需求可以设置一个定期间隔。设置完成后，就可以保存，保存，一路保存下去就可以了。
系统会提示你已经有一个后台JOB了。我们可以在这个菜单下看我们的后台JOB的运行情况。
看，这个后台JOB已经存在了。只等着定时执行了。
因为我在公司的系统上作过测试，对10000个计划订单作批量可用性检查大约耗时在10到30秒之间，所以考虑到车间计划员的计划及时性，我就把我的后台JOB设成每2小时跑一次，虽然总部的人不希望这样(他认为一天跑一次足够，他想设在晚间的MRP之后)，但我还是悄悄地按我的想法设置我自己的后台JOB了。
讲了这么多，其实有个最关键的还没讲，就是不管是生产订单还是计划订单，物料可用性检查都有一个检查规则的。我的测试中都是预先设定了一个规则，这将在后续的博文中进行讲解。
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