PCB板生产管理模块(WIP)过帐部分说明

Wip系統中各個模塊說明:

1、生產派工單：在接到客戶的訂單後，根據客戶的訂單（同一內部編號多張訂單）可以開一張派工單，得到生產計劃數量，生產派工單中可以根據生產計劃數量以及備料數，算出大料的需求數量，在生產派工單中根據板材的屬性得到可以用的板材，並在派工單中做出領料計劃，以及退料計劃，領料減退料不得大於生產板面積的10%。

生產派工單中用到數據表的定認如下：

Wip_Head：生產派工單的主表。

Wip_HeadMaterPlan：生產派工單的領料計劃

Wip_HeadMaterQuit：生產派工單中的退料計劃

Wip_Art：生產派工單的生產工藝，以及站點過數資料

WIP_Body_Order：生產派工單中訂單列表資料

2、下料通知單：由於生產派工單中有領料以及退料計劃，我們在下料通知單中可以根據生產派工單的領料計劃，可以從倉庫中領取板材。

下料通知單中表單如：倉庫領料中的表單

Stk_Mi_Head：下單通知單的主表

Stk_Mi_Body：下單通知單的從表

3、批量管制卡：由於一張派工單的數量大小不等。在生產的過程中不易於管理，於是得進行批量進行。以300PNL為一批。系統根據生產派工單自動生產批量管制卡。批量管制卡的卡號規劃為：”派工單號－X/Y “,X代表是第幾張派工單號，Y代表派工單的總張數。在生產批量管制卡的過程中自動將批量管制卡發送到開料部。

WIP_Body：生產批量管制卡資料表

4、站點發料作業：各站點在做完某一批板時，得通過站點發料作業將合格的板材以及不合格的板材發出，當該站點為最後一站點時即FG時，自動將該批板材入庫。否則合格品發送到下一站點，不合格品發到MRB，等待下一站點和MRB的接收。發料作業記錄在表單中Wip_InOut

5、站點收料作業：由生成批量管制卡或是上一站點發過來的物料，在系統中有一個收料作業，即確認作業。以便在系統中做到一個交接的過程。該收料時不能修改交接的數量。收料後，該板材自動轉到該站點。等待的將是生產再發料作業。收料會對站點批量庫存：Wip_Stock_Lot

6、 MRB收料作業：在生產過程中由於各種原因，會造成板材的缺失，有缺失的板材由站點發料作業發出。得像站點收料一樣由MRB接收到MRB中。以便再作進一步的處理。在該收料的過程中得按缺失的原因，分別列出各種原因缺失的板材數量。

7、重工作業：MRB在接收到有缺失的板材後，經判斷經過重工（返工）。能夠彌補缺失，讓板材起死回生，可以將多個批次的同一內編的板材放在同一張重工單中，以便按相同的重工步驟進行重工作業。在重工時將該重工的板材發到重工的第一個線序中即重工第一站，等待站點收料，如同發料等待收料一樣。

8、報廢作業：由於PCB的缺失無法彌補，只能報廢，就得將其報廢。報廢後將報廢的板材從MRB中轉換到報廢倉。

9、    拆批作業：由於生產中的某種原因，需要將一個批量管制卡的生產數量，分成二個或是多個批量管制卡進行生產。就得進行拆批作業。拆批作業時將原有的批量管制卡上的數量減掉。將拆批後的批號轉到當前所在站點。進行生產過帳。

10、                並批作業：是將生產中的多張批量管制卡生產的板材合並到一張批量管制卡上，當然並批的前提條件是同一個內編，生產到同一站點。並批將原有的批量管制卡從站點庫存中減去。再將新的批次卡加到該站點庫存中。