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【摘要】2026俄罗斯喀山无人机展显示3D打印技术正深度融入无人机制造，但应用方向与常规认知存在差异：主要用于非承重部件（如外壳、挂载结构），而非核心受力件；PETG成为主流材料而非PLA。俄罗斯已涌现数百家专注无人机配件生产的3D打印农场，最大规模企业部署超4000台设备（多为中国拓竹机型）。值得注意的是，当地正从耗材进口转向自主生产，但量产仍倾向注塑工艺。这种快速发展实则是供应链短板下的适应性创新——核心部件依赖中国进口，3D打印充当了本土化组装的柔性制造手段。

【摘要】我国长征十号乙运载火箭首次实现一子级海上网系回收，标志着可重复使用火箭技术取得重大突破。3D打印技术正成为商业航天发展的关键支撑，通过一体化制造发动机核心部件，显著减少零件数量、缩短周期并降低成本。目前国内商业航天3D打印应用占比已达95%，预计2030年市场规模将突破300亿元。但规模化应用仍需解决设备稳定性、材料一致性等技术瓶颈。随着可回收火箭需求增长，3D打印正从创新工艺转型为核心生产手段，推动商业航天进入高质量发展新阶段。

【苹果折叠屏iPhone量产在即，3D打印铰链引关注】据韩媒报道，苹果首款折叠屏iPhone将于7月下旬启动量产，三星显示已开始生产300万块OLED屏幕。此前备受关注的铰链问题据悉已基本解决，供应商为台湾新日兴和美国安费诺。报道称铰链模组可能采用3D打印技术，但行业人士表示核心结构仍以传统工艺为主，3D打印或仅用于部分环节。目前尚不能确定3D打印技术在铰链量产中的实际应用程度，最终答案需待9月发布会揭晓。该机型仍有望按原计划发布，标志着苹果正式进军折叠屏市场。

美国Beehive Industries投资3.38亿元采购30台金属3D打印设备，将用于量产无人机发动机Frenzy8。金属3D打印技术能简化复杂结构、缩短研发周期，正成为无人机发动机批量制造的新选择。国内也取得突破性进展，多款3D打印涡喷/涡扇发动机完成试飞或量产，其中泸州懋威科技已实现月产500台。随着无人机向集群化、规模化发展，金属3D打印技术凭借低成本、快速交付优势，正加速进入小型航空动力系统批量制造领域，成为行业新趋势。

美国洛杉矶品牌Parivas推出首款3D打印机械腕表Exo.1，采用不锈钢一体成型技术，融合表壳与表盘设计，具科技感镂空结构。搭载定制瑞士机芯，限量30枚售价7500美元。随着3D打印工艺成熟，该技术正推动腕表行业结构创新，苹果、小米等品牌也已应用类似技术。

3D打印技术在汽车行业的应用正加速扩展，从原型验证逐步渗透至研发测试和终端零部件制造领域。根据QYResearch数据，全球3D打印市场规模预计从2025年的362亿元增至2032年的805.9亿元。近期案例显示，凯迪拉克F1车队采用7套SLA系统加速赛车空气动力学研发，将迭代周期缩短至以天计算；而保时捷改装厂BBI则利用金属3D打印直接生产高性能部件，实现复杂结构一体化制造。该技术不仅提升研发效率，还解决了改装行业小批量定制成本高的问题，推动汽车制造向快速创意转化和柔性生产方向演进。

钛合金3D打印技术推动高尔夫球头制造革新 钛合金凭借轻量化、高强度等特性，成为高端高尔夫球头的重要材料，但传统铸造/锻造工艺成本高、周期长。金属3D打印技术（如SLM）通过逐层熔融粉末直接成型，材料利用率提升至95%以上，显著降低成本25%-40%，并将研发周期从45天缩短至7天。此外，3D打印突破传统设计限制，可制造中空、点阵等复杂结构，优化球头重心和击球性能。美光速造等企业通过"设备+软件"协同方案，确保打印稳定性和一致性，推动钛合金球头从高端定制走向规模化生产。