汲取丰田召回门教训，回归精益思想精髓

        我们企业正热衷于信息化或其它的管理变革，压低库存，降低成本，集成信息流等，但是，尤其在这个变化与不确定的时代，我们切莫忘掉更为重要的是客户的价值；客户满意度；供应链反应速度；供应链灵活柔韧度。

在丰田招回门发生后，我们很多人开始质疑精益生产了，却往往忽视了精益思想的精髓。美国运营管理学权威詹姆斯 P. 沃麦克在《精益思想》一书中，从丰田精益生产方式中提炼出五条精益思想的原则：

 

（ 1）根据顾客需求，重新定义价值；

（ 2）识别价值流，重新制定企业活动；

（ 3）使价值流动起来；

（ 4）依靠顾客需求拉动价值流；

（ 5）不断改善，追求尽善尽美。

 

根据顾客的需求，最有效率地创造产品的客户价值。这就是精益思想的精髓。即按需生产、精益制造、柔性应变，这应该是制造业管理的最高境界了，这也是构建精益生产与供应链的基石。精益 ERP就是从精益思想和信息技术结合的角度，驾驭信息技术的精益化变革来应对急剧变化的环境。也就是如何利用精益思想结合先进的信息技术来帮助企业走向卓越，实现中国智造。

确实，中国已经是世界的加工工厂，但普遍的说法是中国已经是制造大国但还不是强国。我们更多地承担了低附加值的产业链分工，用廉价的劳动力和社会环境成本换取低微的利润。然而，时代的召唤我们必须转向中国智造与中国创造。我们实施过很多制造业ERP项目，发现大部分工厂内部存在结构性缺陷，如资源组合不佳、产能过剩或不足、工序生产节拍不一致、生产线的切换难度高、搬运时间过长、冗员过多、配置不灵活、采购意识落后、生产管理薄弱等现象。

显然，制造业已经开始从品种单一、低成本、高效率大批量生产，转向精益工厂的专业化生产。从专注在几个品种或某一领域，如质量、成本、响应性的某一方面，转向在质量、成本、响应性和品种多样方面均得到改善的精益生产。这就在精益生产基础上增强了其对直接客户的快速响应，达到生产过程柔性、产品柔性、产量柔性的敏捷供应链。

现代的商业环境是产品更新换代快、产品需求多样化、环境复杂不易预测、成本压力大、服务水平高，这要求传统生产方式也要不断地变化，应对各种挑战。如当物料预测发生变化，当BOM发生变化，当物料移动路线发生变化、当包装数发生变化，传统计划批量生产方式，或精益生产方式的纸张看板如何应对？在面对企业信息化方面的挑战，如内部看板流转时信息丢失、缺乏执行层透明化管理、供应商采购沟通困难、无法有效地进行供应商绩效评估等，质量的全过程的实时跟踪与控制分析，这些如何处理？

传统的瘦身已不能适应现在复杂多变的世界，企业必须回归精益思想精髓，必须具备强壮的躯体、敏捷的神经、学习型的大脑。企业的管理的模式也必须经得起突变的危机考验。

特别是要接受丰田招回门事件的教训，要用系统的方式来平衡速度、效率成本和风险三者的关系。如果说20世纪的精益制造更多的是追求零库存的话，那么今天企业为了在残酷的竞争中生存和发展，快速应对客户需求变化的柔性，高可靠性的产品与服务，实现客户价值已成了精益制造最核心的内容。

然而，驾驭信息技术的精益化变革时代已经到来了，我们可以利用信息技术使精益更加柔性，使ERP更能发挥其所长，实现真正的精益工厂和精益供应链。这其中关键内容之一就是具回归精益思想的精益信息化。

 

精益信息化就是利用先进的计算机技术达到按需生产、精益制造、柔性应变的制造业最高境界。按需生产是指获得正确的客户真正的需求、快速满足短交货期要求的生产方式。精益制造是指消除一切不增值的活动“浪费”，单元流水线的拉式生产以快速响应客户需求，生产出高质量、低成本的产品或服务。柔性应变就是管理系统具备柔性可应对市场环境的激烈变化。

精益信息化融入了企业资源计划（ERP）、物料需求计划（MRP）和供应链管理（SCM），结合业务流程的精益咨询改善，逐步的向中国精益管理模式转变，在转型的过程中，结合精益思想与信息化、精益生产技术，给企业带来竞争优势。

 精益历程的下一步是将精益思想的应用从工厂延伸至整个公司，使之成为一个精益企业。其能够将有效的技术融入精益管理方法中，充分利用现有的各种机会，帮助精益企业持续改善流程。

精益ERP也是一种精益转化的工具，能够将各种业务系统同精益物料及制造战略和流程连接起来。将精益方法延伸至各种迥然不同的系统,将整个精益供应链维系在一起。可以为那些行进于精益道路上的企业创造条件，使之更快获得成效；协助已经精益化的企业持续改善，为制造企业提供至关重要的保证质量与成本节支手段并获得竞争优势，助其走向成功。

 

 如有一生产型实业公司，随着公司业务的不断拓展和规模的不断扩大，传统作业方式，逐渐暴露出现有管理方式的不足。为了改善生产管理模式，从2006年开始试行精益生产管理，通过近3年的精益生产管理模式的基础运行，以初步形成了精益生产管理为指导的生产体系，但是精益生产管理继续推行过程中，中高管理人员深刻的认识到目前手工作业状态下的精益管理存在诸多困难，严重阻碍了公司的发展，导致成本核算不清楚、无法及时获知各环节的质量与业务执行信息。

为此，这个企业建立一套完整的精益ERP管理信息化系统，构建企业信息有效传递和处理的一体化平台，实现精益生产管理的成功推行，不断提升自身的管理水平，以实现可持续发展。在客户精益生产成功应用基础上，提炼出的ERP精益生产解决方案。方案的核心设计思路是：以精益生产管理思想为基础，协助公司通过生产同步化和均衡生产、标准化作业、全面质量管理等拉式生产技术支撑体系。   

通过ERP的精益管理系统实现信息的迅速传递和实时共享，通观全局，保证生产正常进行，帮助顺利公司实现精益制造管理模式。方案实现了拉式的精益生产管理，帮助企业最大限度地降低浪费，实现管理的持续改善，全面提升企业的盈利能力。

在第一阶段，实现了ERP与传统精益的集成，建立可以平均混排安排生产计划并按订单生产（Build to Order）的解决方案,自动安排产品的生产计划排程。主生产计划与装配节拍混合顺序计划集成，装配顺序计划与可视化LED大屏幕显示屏集成，及时查询顺序计划或调整顺序计划的齐套率，支持销售发货顺序排程，实现一揽子采购计划与JIT/JIS物流；生产线物料倒冲，质量管理支持TQM与SPC分析，设备管理支持TPM；供应商门户支持精益供应协作；CRM与客户门户支持客户需求协同。

同时实现财务业务一体化，产销业务一体化，研发产品一体化，车间管控一体化，加强基础管理，提高业务处理的效率。财务完全符合国家财税制度的要求，提供快捷的财务核算和强大的财务报表，提高财务帐务处理的效率；通过业务与财务信息的共享与集成，强化内部控制。具有完整的基础数据管理功能，帮助企业有效规范基础数据的管理；通过销售订单的全程跟踪与管理，有效监控销售活动各个环节，对销售渠道进行有效管控，降低营运风险，提高客户满意度；帮助企业实现仓库管理全过程的信息流、物流、资金流的有效的管理和控制；通过规范采购流程,提高采购透明度，降低采购成本。

通过三大订单的集成应用，实现产供销一体化管理，提高企业业务运营效率；支持总装线混排的生产模式，满足约束的计划模式；先进的生产计划控制策略，帮助企业及时及智能决策，确保生产运作均衡和协调；准确的物料需求计划，帮助企业防止生产缺料和有效降低库存水平；完整的生产任务单业务处理，实现生产过程透明化，条码等自动数据采集及电子流转卡有效监控生产各业务环节，降低浪费。

 在第二阶段，实现精益电子看板，以精益生产管理思想为基础，通过生产同步化和均衡生产、标准化作业、全面质量管理等拉式生产技术支撑体系，实现电子看板对业务流程进行管理，并提供看板状态图、看板排程图、按灯报警系统和质量追溯等综合管理功能。通过看板管理系统实现看板信息的迅速传递和实时共享，可通观全局，保证生产正常进行。同时支持JIT供料自动化，主要的实现了通用产品的精益补货看板；基于生产任务单的JIT 叫料；基于产品生产顺序的JIS 排序供料。

在第三阶段，全面实现有优化计划排程与智能决策，考虑产能约束和物料约束，模具约束等多重资源约束，自动生成可行的优化的生产排程，利用自动采集数据技术,实时反映偏差，智能自动动态的重排。对插单和不确定的变化的影响模拟分析资源负荷状态，识别瓶颈。真正实现企业管理计划与决策的智能优化。

 

总之，对于中国制造企业来说，今天正在面临国内市场的扩张与竞争。明天或者后天也将面临国际市场的大踏步发展。丰田今天遭遇的，就是我们今天、明天乃至后天可能遭遇的。我们能否胜过，就看我们今天能够从丰田的遭遇中吸取到什么了。我们中国制造企业既要从战略的高度考虑长期的发展，而不是短期地为超越竞争对手而狭隘地削减成本或增加灵活性。这就需要有几种能力，如精益制造能力和ERP计算机集成能力，持续的学习能力和柔性应变能力。最重要的永无止境的最求高质量持续改善能力。许多制造商显然已经忘记了一个重要的利润法则：竞争优势最终来源于高可靠性的产品服务、顾客响应性即快速满足客户的需求。

ERP必须融入了精益思想的智慧，为中国智造奠定了基础，我们可以利用信息技术使精益更加柔性，使 ERP更能发挥其所长，实现真正的具有精益思想的企业。一个公司在向精益生产转型的过程中，实际就是在平衡“推式和拉式”计划的过程中，将混合式排产系统和现有业务流程相结合。 当然信息技术本身并不是提升经济价值的关键，只有当信息技术与创新的精益模式结合在一起时，企业才能创造商业价值。

现在，很多企业已意识到几十年的稳定的需求世界这一假设正在成为过去，取而代之的是无序与不确定。先进的技术和英雄式的努力不再能克服一个管理模式的衰落，它已经达到自身的极限。曾经的管理缺口已经裂开成为一条鸿沟，一条不可能再用过去的方法来架桥跨越。我们必须从丰田招回门事件汲取经验，从而形成符合中国的、包含精益思想精髓的中国精益管理模式。