家用空调总装生产工艺流程（室外机）

1、底板组件上线底板组件上线，并利用工装板定位装置进行定位摆放。装配压缩机减振橡胶垫
2、压缩机装配固定压缩机是空调系统核心部件。装配后应轻微晃动压缩机，以确保各底脚完全卡入减振橡胶卡圈内。利用气扳机固定压缩机螺母。
3、冷凝器折弯及装配
4、系统部件装配将截止阀、四通阀（冷暖热泵式机型特有）、单向阀、毛细管等系统组件与压缩机吸排气口、冷凝器进出口以及截止阀相互连接装配。 5、氮气置换系统焊接前，利用低压氮气将系统内部空气进行置换，以保护管路内壁在焊接过程中不被氧化。氮气置换后三分钟内必须完成焊接。否则重新置换。

6、总装手工钎焊氮气置换后对系统部件各接合部位进行焊接。总装焊接采用手工钎焊方式，利用熔点比焊件低的焊料（即焊条），通过可燃气体和助燃气体在焊枪中混合燃烧时产生的高温火焰，加热焊件，熔化焊条，使焊件连接的方法。
7、电机支架组件装配固定由钣金预装工段进行风扇电机和支架的预装，总装装配固定前应检查确认电机型号及外观完好，支架无变形现象。
8、连接快速接头快速接头是用于室外机检漏、抽真空、冷媒充注、商检等工序的工艺装置，而非整机零部件。要求连接可靠，防止因系统内部高压而冲脱伤人。此外，应定期对快速接头进行清洗及密闭性检修。
9、系统管路整形利用整形工具，对系统管路的走形以及相互间距进行调整。要求：管路横平竖直，美观舒展，动管与动管间距大于10mm，动管或静管与其他部件间距大于5mm。
10、真空箱式氦检基本原理：对整机内充入氦气(管路先充高压氮检大漏)，然后将整机置入真空氦检箱内，整机与真空箱之间的空间抽成真空，利用氦感知器检测整机系统泄漏至该空间的氦气量，由此确定整机漏率是否超标。漏率设定：<10g/yr。整机氦检的优点是整机系统任何部位存在泄漏都能被检测出来，缺点是生产节拍慢，成本高，且无法准确判断泄露点，还需要吸枪式氦检或水检再次检漏，进行维修。
11、系统抽真空抽真空采用双路同时抽取，一是提高效率，二是确保系统各部均能抽至真空。真空泵采用德国莱宝公司的D16B型。真空度设定：<12.9Pa
12、轴流风扇装配固定轴流风扇为整机关键部件，其本身的动平衡性能以及装配良好程度对整机噪音和性能有重要影响。

13、冷媒充注充注前按照设计要求设定好充注量，将充注枪连接至充注接头，按下开始按钮，充注机自动完成充注过程。为为保证充注精度，每日对充注机充注量进行四次点检，每两小时一次。方法：用充注机对抽好真空的专用点检罐进行充注，再用电子秤检测其重量是否与设定值一致，以确认充注机的实际充注量是否准确。
14、工艺管封口工艺管是为冷凝器水检及冷媒充注设计的，完成制冷剂充注后需对其进行封口。首先用气动压合工具将工艺管夹住，防止制冷剂泄露，然后用斜口钳将其剪断，再用手工钎焊进行封口。
15、卤检总装设有2个卤检工序。前端卤检位于冷媒充注后，后端卤检位于整机商检后。漏率设定：<1.6g/yr（单点）。
16、电控装配及导线整理电控装配工序包括压缩机电源线、外盘传感器、四通阀线圈、风扇电机导线、地线、信号线、电容连接线等的装配和紧固。并利用线夹、卡子等对导线进行整理，达到安全走线规范要求。
17、四项安全性能检查安全性能检查是总装关键工序，为保证空调产品具有良好的电气安全性能，目前各项指标均高于国家标准。
18、整机商检室外机商检项目有：低压启动、制热运行检测、制冷运行检测、整机运行主观检测。低压启动采用85%的额定电压进行检测，压缩机能正常启动为合格。制冷制热时检测粗管压力，进出风口温度，在设定范围以内为合格。KB线商检系统由计算机全程控制，被检机制冷制热切换、数据采集及不合格判断自动完成，准确度非常高。
19、KB线自动商检系统
20、后端装配后端装配工序包括：工装配线取下、截止阀螺母、隔音件、外观结构件的装配固定、标签、铭牌的装贴等。

21、室外机包装

22、成品传输所有的空调器成品（包括窗机、挂机、柜机），通过全自动总装线，用全自动机械手提升到全自动整机输送线，通过空中物流传输线，最后进入成品暂存库房。