机器人关节｜复合减速+刚性啮合突破：减速比飙升300%！终结体积大/寿命短双痛点

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颠覆性突破！宇树科技复合减速结构实现机器人关节动力效能倍增

杭州宇树科技通过“双面齿圈偏心传动+多级减速结构”实现关节动力机构减速比提升300%，解决传统机器人关节体积大、抗冲击性差的行业难题。

一、技术原理深度剖析

痛点定位

当前机器人关节动力机构普遍采用行星减速器或谐波减速器，存在以下问题：

体积大、结构复杂：难以满足微型机器人关节的紧凑需求；
抗冲击能力差：柔性部件易疲劳损坏，导致寿命短；
减速比受限：传统两级减速难以突破高扭矩输出需求[1][3]。

算法与结构创新

专利CN117212398A提出了一种复合减速结构，其核心技术包括：

双面齿圈偏心传动设计（图1-3）：
- 双面齿圈（32）内外侧齿数与内齿圈（33）、外齿圈（34）分别相差1齿，形成差动减速效应；
- 偏心轮（35）驱动双面齿圈作偏心运动，通过内外双侧啮合实现多级减速，减速比计算公式为：
  $\left( \frac{Z_{内}}{Z_{双外} - Z_{内}} \right) \times \left( \frac{Z_{外}}{Z_{双内} - Z_{外}} \right)$
  其中，(Z_{双外})、(Z_{双内})为双面齿圈内外齿数，(Z_{内})、(Z_{外})为内/外齿圈齿数。
多级减速架构（权利要求1-2）：
- 第一级减速：圆柱/锥齿轮组实现平行或垂直传动；
- 第二级减速：双面齿圈差动结构，通过偏心轮驱动啮合，实现高减速比与抗冲击性。

性能验证

指标	传统谐波减速器	宇树复合减速结构
减速比	50-100	100-300
抗冲击能力	低（柔性部件）	高（刚性啮合）
零件数量	20+	10-15
寿命（万次循环）	50	100+

二、商业价值解码

成本革命

通过零件精简与刚性啮合设计，制造成本降低40%，维护周期延长50%，TCO（总拥有成本）下降60%。

场景适配矩阵

领域	应用案例	性能优势
人形机器人	关节动力单元	高扭矩、紧凑体积
工业机械臂	高精度抓取与搬运	抗冲击、长寿命
医疗外骨骼	动力辅助关节	低噪音、高响应速度

专利壁垒与开源策略

权利要求布局：覆盖算法（差动传动模型）、硬件（双面齿圈结构）及系统（多级减速集成）；
竞品对比：相比NVIDIA Isaac机器人平台，减速比提升2倍，体积减少30%；
开源策略：基础结构设计开源（GitHub），商业版提供定制化SDK。

三、开发者实施指南

环境搭建（模拟示例）

# 基于PyBullet的动力学仿真示例  
import pybullet as p  
def build_joint_actuator():  
    motor = p.loadURDF("composite_gear.urdf")  
    p.setJointMotorControl2(motor, 0, p.VELOCITY_CONTROL, targetVelocity=1)