系统的需求分析
通过对企业原有信息系统的分析和了解企业实际管理业务流程，掌握企业实际需求，了解企业实际管理业务流程，分析原有信息系统的不足，结合企业各个业务部门的管理需求，提炼生产管理系统总体需求；在此基础上，阐述生产管理系统的主要功能性需求和非功能性需求，以及系统为了实现这些需求而必须解决的主要问题及可行性。
由于企业的信息化建设从20世纪90年代应用开始，受当时的应用环境和技术条件限制，原有系统采取主机/终端体系结构，终端设备专用性强，难以与其他应用系统实现信息互通，不具备图形界面功能，无法实现在网络环境下的协同工作；原有管理系统是在计划经济体系下为应用需求的，随着企业的不断发展和市场环境的不管变化，新的管理模式、管理需求以及管理业务的变化和调整在原有系统中无法全部满足，需要重新建立新的管理信息系统以适应企业管理发展的变化。
生产经营部是企业生产计划编制、下达、组织考核的重要部门，根据销售部门与客户签订的销售订单，结合对市场的预测，综合考虑企业的经营目标，根据企业的实际生产能力，以销售订单和预测为依据，编制企业的主生产计划(月度商品出产计划)，作为指挥各个生产加工单位的最高行动纲领；生产部计划员根据主生产计划中商品的出产期(有别于订单交货期)和数量要求，运用MRP逻辑，以产品明细表为分解依据，以零件的期量标准为灵魂，以零件的库存和在制为资源，执行MRP运算，将主生产计划中的商品出产需求分解为具体每一零件的需求，形成每一零件的MRP计划(零件出产计划)；零件的MRP计划经过主管计划员的审核确认后，由主管计划员依据其工艺路线，按照MRP计划投放的规则，将零件的MRP计划投放形成分计控的零件加工计划(工单)，作为加工车间生产执行的唯一依据；各个加工车间按照零件加工计划的要求，进行生产作业的组织(包括领料和在制转移汇报)，完成生成计划的执行，根据生产执行情况，参照零件加工计划(工单)，形成各个加工车间的考核统计，满足生产决策的需求。系统原有业务流程如图1所示：(业务流程图中的平行四边形表示数据；圆形表示业务过程，下同)
通过对业务流程的分析，生产计划管理和物流控制是企业生产经营过程中最为关注的两个方面，也是离散制造企业生产管理的难点，由于MRPII系统的引进，解决了企业在生产计划编制、分解、下达过程中的效率和准确性，但随着市场竞争的不断加剧，企业管理模式的不断变革，原有系统在功能结构和软件技术上存在如下不足：
系统功能上
- 生产计划分解按照MRP运算逻辑进行，计划体系单一，无法适应新的管理变化，不能满足不同管理人员的管理需求。
- 期量标准数据采取由人工根据经验进行制订，编制口径不统一，编制周期长，无法满足快速的编制的需求。
- 管理流程上对生产外协管理存在真空，无法在系统中从业务和结算上实现有效管理。
- 装配环节管理失控，仅仅对装配的发放环节控制，系统业务流程不能全面覆盖装配业务。
软件技术上
对上述业务流程详细分析，发现企业关注的业务环节：生产计划管理和物流控制环节。为此建立企业计划管理和物流控制的业务应用模型：
通过对上述应用模型和数据流程的分析，发现下列五个方面的需求是系统设计和实现的难点与重点：
由于企业引进管理信息系统时，处在计划经济体系下，主生产计划(当月商品出产计划)相对稳定，根据MRP逻辑运算出来的物料需求计划(零件出产计划)是各个加工单位生产过程执行的依据，计划的权威性容易保证，但随着市场环境的变化，企业原有的计划体系无法适应快速多变的市场，主生产计划随时调整(包括定单取消和变更)，经过MRP下达的生产作业计划已经形成，而MRP的运算逻辑仅仅对已经下达的生产作业计划提供建议信息；同时MRP运算逻辑是一种增量计划，其运算流程如下：
根据MRP运算逻辑，MRP分解零件计划时，按照产品明细表的层次，从明细表的最高层按照从高到低的原则，逐层分解每一物料的净需求，并将本层的净需求作为下一层物料的毛需求，直到明细表中所有层次计划分解完毕；针对某一层次的物料，在制取自经过审核下达形成的零件加工计划(工单)，不论该计划是否已经领用材料或子件号，而非实际生产过程中的在制，仅仅是已经下达的计划。毛需求取自商品的需求(独立需求)和零件加工计划对应的领用需求中未领用的物料(相关需求)。当计划已经下达后，如果主生产计划的需求数量发生调整变化，而再次进行MRP运算时，按照原有MRP逻辑，仅仅能对已经形成的在制提出建议信息，需要人工对相关需求为作调整，造成下达的零件计划(工单)和实际需求不符；同时MRP的运算结果是整个零件的计划，而未根据工艺路线进行展开，具体到每一计控单元的计划，当主生产计划调整时，加工单位的生产管理人员无法根据MRP计划进行适当的调整，造成大量已下达计划和实际需求脱节，加上缺乏有效的考核和控制机制，造成计划执行的混乱；同时对于生产调度人员，需要针对某些近期需要出产的商品需求，采取调度措施进行抓“缺件”，保证商品的按期交货。
原有系统MRP运算逻辑和模式是将计划运算、下达、执行、考核混合起来的计划方式，其缺陷表现在如下几个方面：
- MRP运算时取在制是经过MRP下达的车间计划，是已有订单，非实际的现场在制。
- MRP运算的结果是满足生产计划下达的需求，而非满足考核需求。
- MRP运算过程中对已有订单和需求不满足情况仅仅采取建议信息，和实际需求存在差异，无法满足实际生产过程中考核和控制的需求。
- MRP运算结果是针对零件，并没有细化到零件工艺的不同计控单元，无法满足加工单位的展望需求。
期量标准是生产管理中MRP运算的核心数据，期量标准决定了生产计划的合理可行性，合理的期量数据不仅是生产计划有序进行的保证，也是进行细能力平衡的基础，同时也是提升效益的关键。期量标准是零部件在生产制造过程中的时间和数量上的标准值，是针对零件不同工艺阶段制订的，而非针对零件的工序和设备，包括期和量两个方面：
“期”：间隔期，提前期。
“量”：最大订货量、最小订货量、倍数订货量、安全库存。
在MRP中，最重要的期量数据是提前期，提前期实际上是一个物料独立的加工周期(装配周期、采购周期)，它与商品计划期之间没有关系，我们可以把它理解为相对于上层物料的相对提前期，也可把它理解为物料的独立订单(加工、装配、采购)的提前期。通俗理解为一批零件计划计划投入时间和出产时间的工作天数，物料的提前期并不影响本身订单的完工日期计算，影响BOM中下一层物料订单的完工日期。
期量数据中，最重要的是提前期，在MRP运算过程中是控制零件投入产出节点顺序的依据，MRP运算逻辑为根据产品(部件)的出产期，按照明细表层次依次道排出产品明细中每一零件的投入产出的时间和数量要求，根据MRP运算的零件需求计划，各个加工单位按照开工期优先的原则组织零件的生产加工，而不是按照产品同时将所需的零件组织投产。由于不同的零件生产周期不一致，有的零件生产周期长，有些零件生产周期短，按照开工期优先的原则，会大量减少零件等待配套的时间，减少在制的占用，加快生产资金流转速度，提升企业经济效益。
原有管理模式下，提前期由生产计划人员依据生产经验进行手工进行制订，随着企业产品系列的不断增加，新的产品不断推出，原有的提前期制定模式已经不能适应企业快速发展的需求，需要在新的生产管理系统中建立提前期编制的模型和方法，改变完全依靠手工编制提前期的模式，加快提前期的制订进程，满足快速生产的需求。
原有系统在计划编制、分解、下达是基于主生产计划相对稳定的前提，所以在计划执行层对计划的调整和控制刚性强，无法适应企业管理的需求，原有系统计划执行流程如图4所示：
原有系统计划执行流程中，在计划下达、执行控制存在如下问题：
(1) 每次MRP运算完的物料需求计划，一次性下达，不论是近期需求的计划还是远期需求的计划，全部形成车间工单(领料计划和加工计划)，当主生产计划变化时，已经下达的计划需要调整，调整过程繁琐；
(2) 在车间领料计划形成后，按照同一需求物料时间先后顺序，按照库存的资源可用情况予以资源分配，由于计划的调整变化，前期下达的计划的时间排在本次下达计划的时间之后，但资源已经分配前期下达计划的需求，本次急需的计划资源无法得到满足，需要大量的人工干预，造成生产计划的执行顺序的混乱。
由于上述两个问题，使得企业资源不能得到有效合理利用，主生产计划的变更在刚性的计划体系中无法适应，一方面造成车间无效在制增多，另一方面计划执行过程缺少柔性，不能灵活适应变化的主生产计划。
由于企业生产的设备属于专用设备，产品装配过程采取组装和分装并存的模式，并不完全按照产品明细表的结构关系将产品装配成台，考虑到运输、现场调试的实际需求，参与装配的零件有些需要经过小组合、总装，形成独立的部件；有些零件采取散装的形式，待发运到客户现场再进行最后的合装；有些零件需要装配试车后在拆装发运。所以装配过程的管理不是系统管理的核心，装配管理需要从装配领料开始控制，严格控制装配领用的零件，对装配领用的业务环节进行严格控制，而装配中间过程，由总装部门根据装配工艺进行装配作业。装配完成后，按照分箱号、分台号的形式计入成品库存台帐。
装配完成后进入成品库房的产品分箱号、台号的成品，由于客户需求调整、客户取消订单等种种原因，往往需要将装配完成的成品进行改装，即成品翻箱。在翻箱过程中，需要根据原来装配的成品分台和箱号的装箱明细，和新的装配需求的零件明细对比，得出多余零件清单和补缺件清单，作为装配现场退库和发放的依据，严格控制翻箱零件，减少由于翻箱造成的零件丢失。同时在装配完成成品入库后，按照装配计划，对主生产计划进行自动的核减，完成生产环节的闭环管理。
原有管理系统仅仅根据产品明细表生成了发放清单，仅仅从清单上进行了管理，无法满足装配管理的需求，对成品入库、成品翻箱等业务环节的管理全部脱离在系统之外，靠手工管理进行。
由于原有系统从数据结构和系统逻辑上的限制，零件的工艺路线数据表结构中物料号和加工序号为主键，用不同物料编码来解决不同工艺路线的问题；在计控单元的设置上采取一个配套厂家对应一个计控单元的形式来反映外协的厂家信息，造成由于零件外协而大量增加零件编码和计控单元的数据混乱，同时对外协厂家的审核、结算以手工票据来进行，无法满足企业生产管理和控制的需求。
需要从软件数据结构设计和管理流程上满足同一零件不同工艺路线、多厂家配套的有效管理，满足外协管理的业务需求。
上述五个方面的需求是企业管理人员在长期的管理实践中总结和归纳出来的原有系统无法解决的功能性和结构性的不足，只有将上述五个方面的需求充分满足的前提下，才能保证新的生产管理系统能够满足企业实际管理需求，达到解放生产管理人员手工劳动，提升计划灵活性和目标。
生产管理系统除了满足企业实际功能需求外，从应用技术的角度，满足如下非功能性需求：
(1) 系统支持多用户同时操作数据，对大级别数据的快速响应能力，10万条数据以内的响应速度不超过10秒，百万条数据响应速度不超过1分钟。
(2) 系统提供直观、可追溯的错误信息提示。
(3) 系统运行环境要求：客户端64M以上内存，Windows 2000或Windows XP操作系统，屏幕显示建议为800*600分辨率；服务器Windows NT或以上版本操作系统、Unix操作系统，Windows NT或以上版本操作系统、Unix操作系统；数据库要求ORACLE 8i，版本8.1.5以上。
(4) 系统开发环境要求采用4GL语言，和数据库有良好的交互性。
根据对需求的调研和了解，我们对系统的需求进行了详细的分析和总结，对系统几个功能模块进行了细化，系统的总体用户用例图如下所示：
将总体用例进行分解，按照系统功能模块的设置，分别如下：
物料需求计划模块用例图：
根据用户需求和实际业务流程，系统包括五个功能模块，需要满足下列基本功能要求：
表 1系统功能需求分析表
| 功能模块 | 功能需求 |
| 产品明细管理 | 提供产品明细表的有效性检测功能，从数据逻辑上保证明细表数据准确 |
| 提供明细表的汇总、多种查询功能，满足明细表核对的需求 | |
| 库存管理 | 库存台帐实时反应，动态变化，满足实时掌握库存信息的需求 |
| 库存帐龄分析功能，满足管理层对库存资金决策的需求 | |
| 库存管理和车间控制、装配管理模块集成应用 | |
| 提供分部门、分项目、分用途的报表，满足财务核算的需求 | |
| 物料需求计划 | 提供包括MRP计划、缺件计划、零件作业计划在内的多种计划模式，满足不同生产管理人员对生产计划管控的要求 |
| 提供快速的期量数据制定方法，改变人工编制期量数据的模式，形成期量标准修订公式化 | |
| 提供多工艺路线下达生产计划功能 | |
| 车间控制 | 提供灵活、柔性的计划执行体系 |
| 提供在制盘点和查询功能 | |
| 建立工单与计划分开管理的模式 | |
| 零件返工、返修、退库、报废补缺等逆向流程实施管理控制 | |
| 提供对外协管理业务的管理业务流程 | |
| 装配管理 | 主机装配环节进机管理，从零件投入、装配、装箱、到按箱成台套入库及其装箱清单的各相关环节进行全面管控 |
| 实现按箱入、出库，箱台对应核销零件和结转产成品，满足生产管理和财务核算要求 | |
| 实现成品退库、翻箱、改配置的产成品与在半制品转换功能 |
建立生产管理信息系统是一个复杂的过程，包括业务、功能、数据、管理等多层面的设计与开发，因此必须选择科学的开发过程和开发方法。系统开发方法最为普遍的有生命周期法和原型法，二者的区别在于：生命周期法要求在信息系统开发初期就对整个信息系统的功能有全面、深刻的认识，并制定出每一阶段的计划和说明书，以后的工作严格按照文档进行；而原型法则是首先根据可行性研究结果建立一个原始信息系统，然后经过大量的反复、更新，这使得信息系统具有更强的适应性。两者具体结构框图如图8所
比较上述两种开发方法，各有优缺点。对于生命周期法，在进行总体设计、详细设计时，必须进行大量调研工作以及深入的细节考虑，即使这样，还是不能够全面地考虑到每一个细节的实施，这就有可能造成在信息系统的开发实施过程中，由于某一细节的考虑不全面而重新设计文档，使得灵活性降低；对于原型法，由于对整个系统没有深入的考虑，必须根据反馈意见进行不断反复、更新，大大增加了开发人员的工作量。
经纬纺机生产管理系统由于企业已经使用过管理信息系统，对业务需求有深刻的理解，从自身日常的管理活动中已经提出了明确的需求，并对某些需求提出了相应的业务流程方案，企业的原有的信息系统中涵盖了需求解决方案，而软件供应商已经具备离散行业生产管理系统的基本功能，仅仅需要在现有软件系统的基础上，针对企业的需求进行仔细分析，系统开发仅仅针对企业需求中无法满足的部分进行相应的开发和改造，所以系统开发采取混合模式，结合上述两种开发方法的各自优点，从而提高信息系统的开发效率，即在生命周期法的详细设计的过程中，插入原型法。细节均采用原型法实施，如果反馈满意则写入开发文档，否则重新设计细节，直至整个信息系统设计完毕再返回生命周期法中的实施过程。如图9所示。
在生产管理系统的开发中，采用了客户机/服务器(C/S)的开发架构，虽然目前在管理信息系统的领域，软件体系架构比较流行的是浏览器/服务器(B/S)体系架构，但从具体的应用实际来看，采取C/S架构比较适合企业的情况，同时从系统开发的稳定性、安全性及数据处理及时性方面C/S有着B/S无法实现的优势。
- B/S结构的含义及优缺点
B/S架构的全称为Browser/Server，即浏览器/服务器结构。Browser指的是Web浏览器，极少数事务逻辑在前端实现，但主要事务逻辑在服务器端实现，Browser客户端，WebApp服务器端和DB端构成所谓的三层架构。B/S架构的系统无须特别安装，只要有Web浏览器即可。B/S架构中，显示逻辑交给了Web浏览器，事务处理逻辑在放在了WebApp上，这样就避免了庞大的胖客户端，减少了客户端的压力。因为客户端包含的逻辑很少，因此也被称为瘦客户端。其结果如下图所示：
其优点如下：
- 客户端无需安装，只要有Web浏览器即可。
- B/S架构可以直接放在广域网上，通过一定的权限控制实现多客户访问的目的，交互性较强。
- B/S架构无需升级多个客户端，升级服务器即可。
缺点如下：
- 在跨浏览器上，BS架构不尽如人意。
- 表现要达到CS程序的程度需要花费不少精力。
- 在速度和安全性上需要花费巨大的设计成本，这是BS架构的最大问题。
- 客户端服务器端的交互是请求－响应模式，通常需要刷新页面，这并不是客户乐意看到的。
- C/S结构的描述及优缺点
C/S 架构是一种典型的两层架构，其全称是Client/Server，即客户端/服务器端架构，其客户端包含一个或多个在用户的电脑上运行的程序，C/S 架构也可以看做是胖客户端架构。因为客户端需要实现绝大多数的业务逻辑和界面展示。这种架构中，作为客户端的部分需要承受很大的压力，因为显示逻辑和事务处理都包含在其中，通过与数据库的交互(通常是SQL或存储过程的实现)来达到持久化数据，以此满足实际项目的需要,其机构如下图所示。
优点：
- C/S架构的界面和操作可以很丰富。
- 安全性能可以很容易保证，实现多层认证也不难。
- 由于只有一层交互，因此响应速度较快
缺点：
- 适用面窄，通常用于局域网中。
- 用户群固定。由于程序需要安装才可使用，因此不适合面向一些不可知的用户。
- 维护成本高，发生一次升级，则所有客户端的程序都需要改变。
C/S和B/S开发模式比较如下：
表 2开发模式比较表
| 比较项目 | B/S开发模式 | C/S开发模式 |
| 执行效率 | 较好 | 好 |
| 安全性 | 好 | 一般 |
| 数据吞吐 | 一般 | 好 |
| 数据库接口 | 数据库接口齐全，统一 | 数据库接口齐全 |
| 开发效率 | 一般 | 高 |
| 组件开发 | 支持 | 有限支持 |
| 跨平台支持 | 非常好 | 只支持 windows |
| 分层开发 | 支持 | 有限支持 |
根据上述比较分析，结合实际情况，由于在企业内部的应用中，生产经营过程涉及的数据量比较大，其中库存每天出入库的单据、生产过程中的材料领用、不同计控单元之间的在制交接、零件加工入库等业务涉及的单据数量庞大；同时不同管理部门需要实时、准确的查询企业的库存情况、生产进展情况，对数据并发处理、响应速度提出较高的要求；企业的生产车间和管理部门的自然布局比较集中，以前企业在信息化建设过程中已经建立起比较完善的内部光缆局域网络，生产管理系统和外界进行交互和数据交换的需求不强，所以在系统的体系架构上采用了客户机/服务器(C/S)的体系，而没有采用流行的浏览器/服务器(B/S)体系架构。
针对C/S结构的缺陷，在系统设计过程中，通过开发自动升级程序和安装程序，减少C/S结构的缺点带来的系统问题，同时在客户端的应用程序中减少业务处理逻辑的代码编写，使用数据库的数据处理机制（过程、函数、触发器）来对业务逻辑进行处理，一方面可以使用数据库的回退机制，另一方面可以减少业务逻辑变化造成客户端程序的调整。
由于企业原有系统的数据库平台为Oracle，信息部技术人员对Oracle数据库熟悉，考虑到系统的安全信息、稳定性及原有数据移植等各个方面，数据平台采用Oracle8i，在此不进行数据库的选型和比较。
- 开发模式
基于对数据处理能力和效率的考虑，系统的开发工具选择了SyBase公司的PowerBuilder9.0(简称Pb9)开发工具，开发架构采用Pb9的PFC类库，同时采取了面向对象的开发技术，将Pb9和Oracle数据库中面向对象的技术结合起来。
Pb9和Oracle8i 面向对象技术特点分析如下：
- Oracle的面向对象技术特点
对象是Oracle8i以上版本中的一个新的特性，对象实际是对一组数据和操作的封装，对象的抽象就是类。在面向对象技术中，对象涉及到以下几个重要的特性：封装性：通过对数据和操作的封装，将用户关心的数据和操作暴露出来作为接口，其他数据和操作则隐藏到对象内部，这样便于用户使用和维护。继承性：对象具有继承性，通过这一特性能增强程式的可扩展性，适合大型项目的研发。多态性：同一操作在运行时由不同的对象来引用，则其执行结果是不相同的。这一特性称之为多态性。
系统使用的ORACLE面向业务的对象包括如下：
存储过程：以PL/SQL语言在数据库中存储的处理逻辑，通过参数的定义来完成一个业务处理逻辑，使用存储过程的好处是不论开发平台如何变化，只要业务逻辑固定，即可将业务逻辑固化在数据库中，任何开发平台都可以方便调用。同时当业务逻辑变化时，仅仅调整过程即可，不需对系统程序代码调整。
触发器：触发器是ORACLE中重要的对象，是为了保证同一数据逻辑的一致性而设置的，其优点是保证了业务处理的连续性，整个业务数据处理整体提交或回退，保证数据的完整性。
自定义函数：ORACLE中的函数是用户在ORACLE中自己定义的满足业务需求的函数，通过处理复杂逻辑返回用户需要的结果，用户自定义函数在开发平台上和ORACLE提供的系统函数具有同样的效果。
- Powerbuilder 9.0的面向对象技术特点
PowerBuilder是一种面向对象的开发工具，各种WINDOWS应用程序中常见的窗口、菜单、控件等在PowerBuilder中都是一个个的对象。在PowerBuilder中还可以创建自己的用户对象。特别要指出的是PowerBuilder中的PFC类库提供了对面向对象方法中的各种技术的全面支持，我们可以利用面向对象方法中的对象的封装性、继承性、多态性等特点使得我们开发的应用程序具有极大的可重用性和可扩展性，而这一点正是软件工程中对应用程序所提出的重要目标。
- 最终结论
根据上述分析，最终系统采用C/S体系结构，Oracle8i数据库为数据平台，使用PowerBuilder9.0为前端开发工具，PFC类库为开发技术支持。
根据对企业需求的分析，升级改进后的生产管理系统中，在原有MRP计划方式的基础上增加面对考核控制维度的零件作业计划和面对调度人员现场抓催的缺件计划，形成多维的生产计划体系；在计划执行层面，调整原有计划执行过程中的刚性模式，通过对计划执行的流程改造，增强计划执行的灵活性和柔性；在基础数据的采集方面，通过建立提前期编制的非线性计算逻辑模型，形成快速建立提前期的公式化模式，加快提前期编制速度，满足快速分解计划的需求；在业务流程完善方面，新增对外协管理的业务逻辑和装配管理的全过程管理流程，满足企业对生产整个业务环节的有效管控，实现生产管理的闭环管理。从五个方面实现上述关键业务需求，分别如下：
根据对MRP计划模式的分析，结合企业管理需求，需要在保留MRP运算逻辑、下达计划流程的同时，根据最新的主生产计划，为每一加工单元提供详细的实际需要出产计划(零件作业计划)，作为车间生产管理人员进行生产组织的依据，同时为调度人员建立针对近期商品的“缺件计划”，作为近期调度措施的依据。上述三种计划方式并存，形成多维的生产计划体系，从不同维度满足不同生产管理人员需求。多维计划流程如图12所示：
图12多维生产计划流程图
在上述多维计划中，MRP运算用来将主生产计划运算分解形成零件加工计划，作为下达到加工单位执行的票据依据，加工单位根据此下达的车间工单和相应的领料单，打印形成票据后作为从库房领取的依据和转交汇报的原始凭证，是面向；而零件作业计划作为指导各个加工单位零件加工计划汇报的参照，计划汇报以零件加工计划(工单)为载体，以零件作业计划为依据，进行生产过程的转交和入库汇报；而缺件计划作为调度人员现场采取调度措施的辅助手段。
- 零件作业计划设计
零件作业计划逻辑在吸取MRP计划优点的基础上，根据最新的主生产计划，按照MRP主要逻辑，充分考虑实际生产情况，形成分计控单元的带时间、数量要求的出产计划，作为生产计划考核和控制的参照。
在零件作业计划逻辑中，毛需求和在制以及库存的取数原则和MRP运算逻辑一致，在处理在制的建议，包括取消、数量分解、日期调整信息，在下层零件的相关需求(领料毛需求)提取时根据在制的建议进行毛需求的修正，保证毛需求和实际需求吻合。
同时在计算过程中，将修正后的有效在制造按照已经下达的在制的工艺路线，将加工计划未完成加工的计控单元形成零件作业计划；针对追加计划，按照零件默认的工艺路线涉及的所有计控单元形成零件作业计划。作为考核加工单位零件出产的计划，以一定时间段内(以周为最小单位)的零件作业计划形式体现。
零件作业计划作为车间执行计划的控制依据，是生产计划汇报控制的基础，假设零件作业计划运算出来某一计控单元针对某一零件的计划为100件，而MRP分解下达的加工计划为200件，则在加工计划汇报时，数量不能超过100件。零件作业计划格式如下：
表 3零件作业计划表
| 物料号 | 名称 | 工艺路线 | 加工序号 | 计控单元 | 库房 | 汇总需求 | 需求（五周） | ||||
| 10-12 | 10-19 | 10-26 | 11-2 | 11-09 | |||||||
| L07-01 | 龙筋 | 027 | 1/2 | 0202 | 1315 | 160 | 30 | 40 | 30 | 40 | 20 |
| L07-01 | 龙筋 | 027 | 2/2 | 0204 | 1315 | 200 | 60 | 30 | 40 | 30 | 40 |
| …….. | |||||||||||
- 缺件计划设计
缺件计划是针对生产过程中近期出产的商品需求，将生产资源按照优先顺序分配后预计未完成近期商品出产，零件短缺情况，以调度缺件表的形式，将缺件计划细化到出产的商品上，具体到每一零件在不同计控单元的计划形式，形成以缺件商品需求为载体的零件分计控单元的缺件需求(包含数量和时间进度要求)
在缺件计划运算逻辑中，和MRP计划以及零件作业计划不同，其运算的依据是根据主生产计划选择的近期的商品出产计划形成的缺件商品计划，在运算过程中，以商品的完工期为时间先后为顺序，依次进行每一商品的缺件计划运算，在每一缺件商品运算过程中，先以需要和可用库存对比，如果可用库存大于需求，则不产生缺件，运算结束，不再向下继续，同时将可用库存核减需求，形成新的可用库存，作为下一商品缺件运算的可用库存依据；如果需求大于可用库存，则以需求减去可用库存的有效需求和可用在制对比，如果有效需求大于可用在制，则产生新增缺件计划，否则产生在制缺件计划，同时将可用在制核减。
对于新增缺件计划，按照明零件工艺路线产生所有工艺路线计控单元的缺件计划，对于在制缺件计划，根据在制的加工工序，产生未完成工序的缺件。不论新增缺件还是在制缺件，都对应到相应的缺件商品需求上，作为指导生产调度人员按照商品采取调度措施的依据。
零件作业计划、缺件计划和MRP计划构成了整个企业的多维计划体系，三种计划方式比较分析如下表：
表 4多维计划体系计划方式比较分析表
| 计划名称 | MRP计划 | 零件作业计划 | 缺件计划 |
| 粒度 | 整个零件的需求 | 细化到计控单元 | 细化到计控单元，归集到出产商品 |
| 形式 | 物料需求计划 | 零件作业计划表 | 缺件表 |
| 需求来源 | 主生产计划 | 主生产计划 | 根据主生产计划选择的缺件商品计划 |
| 作用地位 | 下达生产指令的依据，计划体系中处于主导地位 | 计划执行的控制、考核的依据，控制作用 | 调度人员采取调度措施的依据，辅助作用 |
| 使用人员 | 生产经营部计划员 | 各级生产管理人员 | 调度人员 |
- 离散制造期量标准编制方法
针对离散制企业，期量标准中零件提前期的制定有两种模式：
- 从上到下模式：
针对每一零件，制订其总的提前期(从投入到产出的总的周期)，而不先制订零件加工过程各个计控单元的提前期，各个计控单元的提前期根据管理的需求可以将总的提前期按照既定的分配原则分配到各个计控单元，作为各个计控单元生产计划投入产出节点要求的依据；也可以不进行各个计控单元的提前期分配，仅仅对零件整个生产计划的投入和出产控制，而各个计控单元间的投入和出产控制不作太多的要求，各个计控单元的投入产出节点参照整个零件的节点要求。
- 由下至上模式
针对每一零件，根据其工艺过程，逐一制订每一计控单元的提前期，将各个计控单元的提前期汇总后形成整个零件的提前期，成为MRP计划运算的依据。同时分计控单元的提前期由于逐一编制，数据比较合理，可以作为严格控制零件在各个计控单元节点要求的依据。
提前期制订的方法包括两种：逐一制订法和分类快速制订法，
逐一制订法是由生产计划人员根据对生产实际的了解和对零件的熟悉，逐一为每个零件制订其提前期，此方法的优点是逐一为每个零件制订，提前期科学合理；缺点是需要制订人员对生产情况非常熟悉，同时工作量大，制订周期长；此方法比较适合产品定型、批量生产的企业。
第二种是分类制订法，先根据管理需求建立提前期分类代码，将每一零件根据其生产过程和工艺特点，将每一零件对照到相应的提前期分类上，根据每一零件对照的分类快速将零件的提前期制订出来，此方法的特点是快速，能够满足快速制订的要求，缺点是提前制订相对粗放。
离散制造的基本特征是离散度高，连续度低，具体表现在如下两个方面：
- 对于一个（或一种）零件：停顿、等待的无效作业时间大大超过有效作业时间。
- 对于一台机床（设备）：不停的变换其加工零件，且无规律。
从提前期的含义上可以看出，提前期指的是零件从投入到产出的周期，包括了生产过程中的加工时间(定额工时乘数量)、准结时间、排队等待时间、检验时间、运输时间以及生产过程中发生特殊情况的异常时间(如设备故障、设备大修)等，由于离散制造的特点，除了准结工时和定额工时由技术部制定外，其余的时间都是不可预知和无法计算的，而提前期是将上述因素综合考虑后，以管理数据的形式提出零件整个投入和产出的时间。提前期和工时定额存在关联，但非线性关联，所以使用工时定额进行提前期计算的方法在离散制造不合理，计算出来的结果科学性和操作性差，无法起到提升生产管理效益的目标。
- 提前期制订方案设计
根据对企业生产零件的不同分析结果看，提前期和零件的工艺工时定额、零件加工路线是否跨转、跨转的单位、零件的重量存在相关性，在零件的工艺过程中，不同的计控单元由于其加工工艺不同，所需要加工的周期不同，但加工周期与工时、零件重量、零件跨转频次存在非线性关联，具体分析如下表：
表 5 计控单元提前期模型表
| 计控单元 | 提前期属性 | 提前期模型 | ||||
| 代码 | 名称 | 类型 | 固定否 | 下限 | 上限 | 提前期 |
| 001 | 冷作厂冷作工部 板料小组 | 工时 | 否 | 0 | 10 | 5 |
| 10 | 20 | 7 | ||||
| 20 | 40 | 10 | ||||
| 40 | 100 | 15 | ||||
| 100 | 1000 | 20 | ||||
| 002 | 精大件厂立式加工中心组 | 工时 | 否 | 0 | 20 | 5 |
| 21 | 50 | 7 | ||||
| 50 | 100 | 10 | ||||
| 003 | 中小件时效 | 工时 | 是 | 0 | 1000 | 10 |
| 004 | 热处理 | 重量 | 否 | 0 | 5 | 3 |
| 跨次代码 | 名称 | 提前期模型 | ||
| 部门跨次下限 | 部门跨次上限 | 提前期增量 | ||
| 001 | 部门封闭 | 0 | 0 | 0 |
| 002 | 跨部门一次 | 1 | 1 | 3 |
| 003 | 跨部门两次 | 2 | 2 | 5 |
| 004 | 跨部门三次以上 | 3 | 10 | 7 |
在系统中建立上述两种提前期非线性模型，由生产管理人员根据生产实际情况，针对提前期模型数据进行维护，系统根据零件的不同工艺特点、不同工时定额及重量，按照上述表中定义的提前期非线性模型，针对每一零件，先根据其工艺路线所经过的计控单元，对每一计控单元对应的提前期模型，按照零件在改计控单元的工时或重量进行模型折算，折算出不同计控单元的提前期L(1)…L(n)；再根据零件工艺路线经过的部门跨次，按照工艺跨次提前期模型折算提前期增量L(A)，将不同计控单元的提前期L(1)…L(n)累加后∑L，再加上L(A)，形成整个零件的提前期L(S)；最后将整个提前期L(S)按照不同计控单元的以前期L(1)…L(n)进行加权平均后形成形成不同计控单元的提前期，完成零件提前期的自动折算，实现提前期的快速制定。
通过对原有计划执行流程的分析看出，需要从计划下达、足料处理流程方面改进和完善，保证计划执行的柔性，改进的业务流程如下：
在新的计划执行流程中，主要目的是从源头上控制生产节奏，执行一次运算MRP，分期、分批下达计划的方式，当主生产计划发生调整或变化时，重新运算MRP再审核下达最新计划，保证下达到车间的生产加工计划和主生产计划适应；同时对已经下达的车间生产计划，从生产源头上进行控制，从材料的投入上进行控制，严格控制库存资源的分配，将需要领料领料计划按照参数进行排队，进入排队序列的领料计划才能参与库存资源的分配，不进入排队序列的领料计划处于等待状态，控制材料的有序投入。
新的柔性计划执行体系下，首先从计划下达环节进行控制，不急需的计划先不下达；计划下达形成车加工计划后，再次从库存投入环节进行控制，保证主生产计划调整变化后车间加工计划能够适应最新的商品出产计划，增加计划执行的柔性，提高资源的有效利用。具体描述如下：
1) 首先对工单中的领料单进行足料处理，生产计划进行的第一步是进行领料，而足料是为了保证生产有序进行的保证，对车间工单中需要领料的领料单按照物料相同需求日期优先的规则，将库存中的资源先进行预先的分配，称之为足料，将库存台帐中现有库存分配到相应的领料单上，每次足料时先将已经分配到领料单上的库存资源先核减掉，再作为可用资源和需求进行平衡。
2) 领料单足料后进行领料单的打印，只有足料的领料单才能进行打印
3) 库存的发放和领用，打印过的领料单可以到相应的库房进行领用，库存管理人员通过库存管理模块的“车间领料出库”功能进行库存的领用，当库房台帐下帐后，库存单据的触发器自动将领料单的状态变成已发料，当某一工单的所有领料单全部变成已发料时，工单变成开始加工状态。
4) 工单变成开始加工状态后，工单第一计控单元可以打印“计控单元加工票”，打印过的加工票可以进行转交汇报。
5)加工票汇报后，汇报计控单元的状态变成完工状态，下一计控单元变成开始加工状态，下一计控单元进行加工票的打印和汇报。
6)工单最后计控单元进行入库汇报，将加工物料汇报到相应的库房，此时增加零件库房的库存量，工单变成完工状态，完成生产计划的执行。
按照如上所述的计划执行体系进行计划的执行控制后效果分析如下表所示：
表 7新旧计划执行体系效果分析表
| 项目 | 原有执行体系 | 柔性执行体系 |
| 现场在制 | 计划期内跨度大 | 仅仅是近期需要加工的 |
| 资源利用 | 有效资源无法得到合理利用 | 资源按需求日期分配，利用率高 |
| 计划可调性 | 形成在制后无法调整 | 计划灵活，可调整性强 |
| 管控能力 | 加工单位自主性大，管控能力弱 | 加工单位是执行单位，强化计划的管控 |
| 缺件现象 | 严重 | 缺件减少 |
| 生产周期 | 长 | 缩短10％ |
装配管理作为本系统的重要组成部分，是衔接主生产计划、零件加工、成品入库的重要环节，是实现MRPII的整体闭环的重要环节。原有生产管理系统中仅仅对零件加工环节进行有效控制，而装配环节未全面有效管理，装配管理业务流程如下所示：
根据上述业务流程图，装配管理包括装配计划建立、发放生成、库存发放、成品入库、成品翻改五个业务环节，详细说明分别如下：
- 装配计划建立
装配计划建立是根据合同交货和客户商品发运计划，以主生产计划为源头，将主生产转化为装配计划，作为装配过程控制的源头。在主生产计划编制过程中，为了生产组织的合批生产，会将不同客户需求的同样商品合并为相同的主生产计划，但在装配过程中，由于客户的不同发运时间、客户的不同颜色喜好，需要将同一主生产计划拆分为不同的装配计划，在装配计划中细化本次装配计划的客户、合同及相关要求，装配计划从主生产计划来，作为装配整个业务环节的计划源头，起承上启下的作用，将主生产计划转化为实际的装配发放，同时在装配商品完工入库后能够将主生产计划自动核销。
- 装配发放生成
以装配计划需求，以装配商品的装箱清单数据为基础，将装配计划分解为具体分箱号的零件发放计划，作为库房发放的依据。由于企业的明细表采取传统的部件明细表，产品设计人员根据产品的部件关系设计出产品明细表，在零件的加工阶段可以按照部件明细表进行零件计划的运算分解，但在装配过程中，结合装配装箱工艺，打破部件的关系，将产品需要装配的零件按照装箱工艺的要求，以装箱清单的形式体现装配需求，而指导装配现场领用零件的依据不是部件明细表，而是装箱清单，根据装配计划对应的装配商品号，生成不同箱号的装配发放需求数据，作为不同装配单位进行装配领用的依据。
- 库存发放
根据经过审核确认的分箱号的装配发放需求，总装单位打印相应的装配发放票据，到相应的库房领取需要的零件或标准件，完成库存下账、装配需求满足。
装配发放完成后，形成库存出库单据，核减相应库存的库存量，同时将在制转移到相应的发放需求上，已经发放的装配发放需求不能再次进行发放。
- 成品入库
以装配计划为源头，以装配商品的台号分配情况为依据，生成装配商品入库计划；根据装配入库计划，在分箱装配需求全部满足后，由总装厂打印成品入库单，成品库根据装配成品入库单进行核销，完成装配商品的分箱号、分台号入库业务。在成品入库后，同步为每一台商品的不同箱号附带相应的实际装配过程中发放的零件清单数据，作为成品翻箱、结转产品成本的依据。
- 成品翻改
成品翻改流程可以分为旧商品的成品翻箱和新装配商品的改制流程两个独立的流程。
成品翻箱流程：以成品库存为源头，以装配商品入库时的装配实际发放零件清单为依据，先执行成品翻箱退库流程，将成品库的指定台号和箱号的成品库存核减，同时在相应的装配在制库存增加按照翻箱产品台号、箱号对应的分箱零件明细清单及数量，实现成品的退库，将分箱零件明细清单退回相应装配单位的翻箱改制库(虚拟库)，形成翻改库的库存台帐。
由于在成品翻箱退库流程中是按照原来装配完工时实际发放的零件清单为依据的，在成品装配过程中有些装配发放的零件在装配完成够对于焊接的零件无法拆开，或者在翻箱过程中回有些零件出现废损，按照原来实际装箱回退到翻改库的零件和实际可以使用的零件存在差异，故成品翻箱退库后必须在翻改库停留，等待相关人员确定零件的状态和数量。
改制流程：也称之为核减在制流程，是以新的商品装配需求为依据，自动从装配单位的翻改库进行需求的核减，以新商品的装配发放清单为需求，以装配单位翻改库的库存为资源，自动核减装配发放需求，翻改库不足部分再执行装配发放流程，从相应的零件库办理票据和领用手续； 多余件停留在装配单位的翻改库等待下次装配需求的核减或办理零件退库、报废手续，将翻改库零件退回相应的零件开发或报废出库。
首先从数据结构上进行调整，扩充零件的工艺路线表process，增加工艺标识字段(process_id)，同一零件能够维护不同的工艺路线；同时定义零件的默认工艺标识，作为计划下达投放的首选项，计划人员可以根据生产管理的需求，在计划下达时按照指定的工艺标识对应的路线下达生产计划，实现零件多工艺的处理。
对于外协多厂家配套的实施，增加外协管理流程，对外协管理从合格供应商确定、外协审批、结算等业务流程进行有效管理，流程图如下：
详细业务流程方案如下：
- 建立外协合格供应商名录
根据零件的工艺路线，为需要进行外协管理的零件建立合格供应商名录，作为外协管理的数据源头。外协供应商名录包括工艺性外协供应商和能力性外协供应商。
针对工艺性外协供应商的确定分为固定外协和非固定外协两种，如果在工艺路线上划定为外协的计控单元，由于其供应商编码作为企业的一个计控单元，其外协合格供应商名录在工艺路线划定后自动建立；而非固定性外计控单元，由于可以由多个外协商家来完成，所以需要人工对工艺路线划分到外协的零件人工建立合格供应商名录。
针对能力性外协供应商，是由于企业能力造成的临时性外协，需要人工建立相应的合格供应商名录。
- 工单外协审批建立
当生产计划按照工艺路线进行下达时(包括MRP计划下达、人工建立工单、建立在制工单)，根据零件工艺路线中计控单元是否是外协计控单元，如果是外协计控单元，在工单建立的同时自动生成外协计控单元的外协待审批单，供相关部门进行审批确认。
针对能力性外协的情况，由于零件工艺路线的计控单元是非外协，需要管理人员针对工单的工序人工进行外协审批的建立，生成相应的外协待审单。
- 外协审核、确认
不论是能力性外协还是工艺性外协的外协待审单，需要经过相关部门的审核、确认，对本次任务外协供应商(在外协合格供应商名录中存在的)的确认和批准，完成外协的审批流程，审批完成后，将审批单上确认的供应商代码反填到工单数据中。
- 外协控制
由于要严格执行外协控制，在工单汇报时，先判断工单是否存在外协审批单，如果存在同时已经进行了审核确认流程，则允许工单汇报；如果存在外协审批单，但未审核确认，则不能汇报工单，待工单外协审批完成后才能汇报。这样可以规范外协管理，在外协汇报完成前必须确定相应的供应商，完成外协审批流程。
经过外协审批确认后将外协审批单上的供应商计入工单信息中，在工单汇报时将承担外协的供应商带入汇报单据，外协应付结算根据汇报单据中的工单对应的供应商、外协价格体系、外协发票进行外协应付的凭证生成，完成外协结算。
第四章 系统总体设计
从企业提出的需求分析报告来看，整个生产管理信息系统的设计首先是保证从功能上能够满足企业实际管理业务的需求，同时在技术上保持先进性、开放性、可扩展性、跨平台性等特征。在详细描述各个系统的设计之前，我们有必要讨论在设计工作中所遵循的设计原则。
本系统是在原有生产管理系统基础上的升级和改进，系统的总体目标为集成原有系统业务流程和功能的基础上，通过建立多维生产计划体系，满足生产管理人员在应对多变的市场需求环境下快速分解商品计划到零件的需求，保证生产计划的快速、准确分解，缩短计划编制周期，进而缩短生产制造周期；通过改进原有计划执行控制逻辑，加强计划执行的柔性和灵活性，在保持计划权威性的基础上，充分发挥各个加工单位的柔性；补充完善原有业务流程，对装配、外协管理等业务环节进行有效管控，实现对物流的全面监控；实现管理创新，引入新的提前期编制模式，将人工经验以非线性数据模型的方式形成企业管理经验；充分实现各个功能模块的集成应用，建成融先进的管理思想、领先的IT技术、强大的管理功能和开放的系统接口为一体、可持续发展的管理信息系统。
基于企业大量的业务在内部局域网内进行，同时系统要求大量的数据处理的实时性，本系统采取C/S体系结构。
在表示层，使用客户端的Pb数据窗口和窗口对象，做为用户对数据进行输入、输出和处理要求的交互；在业务逻辑层，一方面使用客户端应用程序的窗口和数据窗口的脚本和PFC类库脚本来校验输入数据的合法性，处理请求的解释和转化，另一方面通过数据库服务器内部封装的存储过程、触发器和函数进行业务逻辑的判断和执行；在数据层，由部署在服务器上的数据库表、视图、同义词来接收数据数据、业务数据逻辑处理。
系统体系结构如下图所示：
根据实际管理业务需求，结合原有生产管理系统的功能划分，生产管理系统管理的范围包括企业的产品明细表数据、各类库房的日常收发业务、生产计划的运算分解和下达、生产计划的执行、装配作业管理等几个方面，为此系统分五个功能模块，其中产品明细管理、库存管理、物料需求计划、车间控制是在原有功能模块的基础上的升级和功能扩充，而装配管理是根据实际管理业务新增的功能模块，各个模块个功能概述如下：
1) 产品明细管理模块：作为整个生产管理系统中最基础的模块，产品明细主要功能是对物料基础信息的维护和产品制造BOM的维护，为系统其他功能模块提供物料的基本档案信息和明细表信息，作为MRP运算的逻辑依据。
2) 库存管理模块：库存管理是整个生产管理系统中的基础模块，通过对企业物流仓库的日常收发业务进行有效管理，为生产管理人员通过动态、实时、准确的库存，作为生产计划分解时的资源要素，同时为财务核算提供材料核算凭证，为财务成本核算提供在制品台帐，为决策层提供库存的分析数据。
3) 物料需求计划(MRP)：是整个系统的核心模块，是生产计划运算模块，依据主生产计划，考虑库存、生产在制、采购在途，采用MRP运算逻辑，结合物料期量标准对制造BOM的物料进行分解计算，将产品计划分解为具体的零件需求计划，按照零件的工艺路线按照既定的下达策略，将零件计划下达给各个生产加工单位，作为加工单位生产执行的指令；从不同的管理需求触发，提供多维的生产计划，满足不同生产管理人员对生产计划分解、考核和现场催抓的需求。
4) 车间控制模块：是整个生产管理系统的执行层，将物料需求计划(MRP)分解的自制零件计划，按工艺路线上的计划控制单元生成“工单”，用工单对自制物料进行领料、交接、完工入库控制和逆向流程的控制，记录工作量信息、标准成本信息、增值流信息，按照既定的执行策略，完成对物流全过程的控制。
5) 装配管理模块：是系统的另外一个执行模块，主要管理零件加工完成后装配管理业务环节，根据主生产计划转化而来的装配计划，以产品装箱清单为依据，生成装配计划对应的零件发放需求，管理装配环节的零件发放过程，实现装配零件的发放、成品入库、核销装配计划和主生产计划，实现生产过程的闭环管理，对装配过程的逆流流进行有效的管理和监控，实现对装配全业务环节的管控。
整个系统能结构如下图所示：
生产管理系统以生产经营过程中的物流管理为主线，以生产计划的编制、下达、执行、考核为核心。以生产过程中的产品明细表为基础，以库存和生产在制为资源，以商品需求为驱动，运用MRP运算逻辑，将商品出产需求分解为具体的零件需求计划，将零件需求计划下达到工艺路线涉及的计控单元，形成各个计控单元的加工计划。系统各个模块数据流如下图所示：
系统主要数据结构设计如下：
表 8物料基本信息表
| 表名 | Item | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Item_no | Varchar2(25) | 物料编码 | 主键 |
| Get_id | Varchar2(4) | 来源码 | MAK；自制；BUY：外购 |
| Policy_id | Varchar2(4) | 订货方针码 | M：MRP；R：订货点 |
| Lead_time | Number(5) | 提前期 | 默认为0 |
| Qty_cycle | Number(12,2) | 间隔期 | 默认为1 |
| Qty_max | Number(12,2) | 最大订货量 | 默认为99999 |
| Qty_min | Number(12,2) | 最小订货量 | 默认为0 |
| Qty_safe | Number(12,2) | 安全库存 | 默认为0 |
| Qty_mult | Number(12,2) | 倍数订货量 | 默认为1 |
其中关键数据是物料号字段，是物料的唯一身份标识，也是其他各个数据表引用的基础；来源码用来区分物料是自制和采购，自制件在按照工艺路线下达，采购件作为需求，由采购部门作为需求来源进行物资的采购流程。
表 9物料关系表
| 表名 | Lists | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Item_no | Varchar2(25) | 父物料编码 | 联合主键 |
| Sub_item | Varchar2(25) | 子物料编码 | 联合主键 |
| Qty_per | Number(14,5) | 配套数量 | 非空，默认为1 |
| List_type | Varchar2(4) | 领料关系 | MF：领料；RR：不领料 |
其中关键数据是物料号和子物料，明细表搭建过程中采用单层父子的形式建立产品的层次关系； 领料类型是决定明细表是否继续往下分解的依据，对领料类型为“MF”的，在明细表展开时继续向下展开，对于领料类型为“RR”的，明细表展开到此为止，不再向下展开。
表 10主生产计划表
| 表名 | Product_plan | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Line_no | Number(10) | 序号 | 主键 |
| Item_no | Varchar2(25) | 物料编码 | 非空 |
| Qty_plan | Number(12,2) | 计划数量 | 非空默认为1 |
| Period_sch | Date | 计划完工期 | |
| 表名 | Item_stock | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Item_no | Varchar2(25) | 物料编码 | 非空联合主键 |
| Stock_no | Varchar2(10) | 库房号 | 非空联合主键 |
| Qty | Number(15,4) | 当前库存量 | 非空默认1 |
| Mrp_id | Varchar2(1) | MRP运算标识 | 默认为‘Y’ |
| Stock_defalt | Varchar2(1) | 默认计划库房 | 默认为‘Y’ |
其中关键数据项中的MRP运算标识，是标识物料库存数量是否参加MRP运算，作为资源的依据，如果此数据项目为‘N’，在MRP运算提取库存时，此记录的库存量不做为MRP资源，用于企业同一物料在多个库房同时并存时不同库房采取不同MRP策略。
| 表名 | Mrp_plan | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Plan_seq | Number(10) | 序号 | 主键 |
| Item_no | Varchar2(25) | 物料编码 | 非空 |
| Qty_plan | Number(12,2) | 计划数量 | |
| Period_sch | Date | 需求日期 | |
| Line_type | Varchar2(2) | 计划类型 | 1：毛需求；2：在制；3：计划 |
| Order_no | Varchar2(10) | 工单号 | |
| 表名 | Wo_head | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Order_no | Varchar2(10) | 工单号 | 主键 |
| Item_no | Varchar2(25) | 加工物料编码 | 非空 |
| Status_id | Varchar2(10) | 工单状态 | U：未投料；R：开始加工；COMP：完工；X：取消；CLOS：关闭 |
| Qty_before | Number(12,2) | 计划数量 | |
| Qty_unwork | Number(12,2) | 在制数量 | |
| Plan_start | Date | 计划开工期 | |
| Plan_comp | Date | 计划完工期 | |
| Process_id | Varchar2(4) | 工艺标识 | |
| 表名 | Process_req | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Order_no | Varchar2(10) | 工单号 | 非空联合主键 |
| Line_no | Number(10) | 行号 | 非空联合主键 |
| Item_no | Varchar2(25) | 领用物料编码 | |
| Qty_req | Number(12,2) | 需求数量 | |
| Work_id | Varchar2(10) | 领用计控单元 | |
| Status_id | Varchar2(4) | 状态 | P：足料；C：缺料；I：已发料 |
| Qty_put | Number(12,2) | 足料数 | |
| Date_due | Date | 需求日期 | |
| Qty_get | Number(12,2) | 已领数量 | |
| 表名 | Wo_detail | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Order_no | Varchar2(10) | 工单号 | 非空联合主键 |
| Seq_no | Number(6) | 加工序号 | 非空联合主键 |
| Work_id | Varchar2(10) | 加工计控单元 | |
| Status_id | Varchar2(4) | 计划状态 | 1：计划；5：在制；7：完工 |
| Qty_get | Number(12,2) | 接收数 | |
| Qty_comp | Number(12,2) | 完工数 | |
| Date_start | Date | 计划开工期 | |
| Date_comp | Date | 计划完工期 | |
| 表名 | Process | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Item_no | Varchar2(25) | 物料编码 | 非空联合主键 |
| Process_id | Varchar2(4) | 工艺标识 | 非空联合主键 |
| Seq_no | Number(6) | 加工序号 | 非空联合主键 |
| Work_id | Varchar2(20) | 计控单元 | |
| Lead_time | Number(10) | 分计控提前期 | |
| 表名 | Product_ass_plan | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Line_no | Number(10) | 序号 | 非空主键 |
| Item_no | Varchar2(25) | 物料号 | 非空 |
| Qty_plan | Number(12,2) | 计划数量 | |
| Qty_comp | Number(12,2) | 完成数量 | |
| Batch_no | Varchar2(40) | 装配期号 | |
| Status_id | Varchar2(1) | 计划状态 | 1：建立；2：生成；3：涂装生成；4：入库建立；5：完成 |
| 表名 | Assem_lists | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Order_no | Varchar2(10) | 工单号 | 非空联合主键 |
| Line_no | Number(10) | 行号 | 非空联合主键 |
| Item_no | Varchar2(25) | 发放物料号 | |
| Qty_plan | Number(12,4) | 计划发放数量 | |
| Qty_fact | Number(12,4) | 实际发放数量 | |
| Item_parent | Varchar2(25) | 装配商品 | |
| 表名 | Ass_instock | ||
| 字段名 | 数据类型 | 含义 | 约束 |
| Seq_no | Number(10) | 行号 | 非空主键 |
| Line_no | Number(10) | 装配计划行号 | 非空 |
| Item_no | Varchar2(25) | 入库物料号 | |
| Order_no | Varchar2(10) | 装配工单号 | |
| Qty_plan | Number(12,2) | 计划入库数量 | |
| Qty_comp | Number(12,2) | 实际入库数量 | |
| Stock_no | Varchar2(10) | 入库库房 | |
在整个系统中，物料基本信息表(Item)作为最基础的数据，是整个系统中最基础的数据，其物料号是整个系统中唯一表示物料的身份标识，系统其他数据表中的物料都引用物料基本信息表(Item)表中的物料号(item_no)，物料的其他属性从物料基本信息表上引用；而生产计划中的工单基本信息(wo_head)是生产执行过程中的载体，其关键数据是工单号(Order_no)，是生产计划的唯一身份标识，加工计划的具体的计控单元的计划信息表(wo_detail)和领料信息表(prcoess_req)，都引用工单加工信息表中的工单号。
系统主要数据表E-R如下图所示：
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