注塑行业中小企业数字化管理实践

中国注塑加工业巨大的发展潜力，为注塑机产业迅猛成长开拓了广阔的空间。几乎所有的注塑加工制品中，有将近85%必须通过注塑、成型。近年来我国的经济发展一直成直线上升，人们的生活需求量也越来越大，汽车、建筑、家用电器、食品、医药等产业对注塑制品日益增长的需要，推动了整个注塑、成型技术水准的发展和提高，亦带动了注塑加工业中小型企业的发展。

“生产管理依赖人力，什么时候生产什么产品？产能是否充足？质量是否需要加强？生产效率低”

“无明确追溯路径，无明确质量检验标准，手工记录难以查看，产品质量无法追溯”

“换料、换机、换模、换人无法做到可控化生产，生产工艺无法形成标准化”

“设备状态不明确，需要人工去现场查看，没有设备的预警管理机制”

“设备、生产制造和工艺品质状态可视性差，缺乏对实时数据的综合分析和统一管理，无法及时调整企业的经营策略”

这些注塑行业企业管理者的心声，正是由于传统运营管理方式老旧、数据孤岛众多等限制，难以实现更优效果的工艺改善、生产效率、质量控制、业务决策等现代化需求。数字化时代，我们可以通过新一代科学技术手段解决这些问题，实现注塑企业的数字化转型升级。

那么，具体从哪些方面实现传统注塑企业数字化转型？蓝卓与注塑行业的合作伙伴赋能企业改造升级的案例场景，或许能为此提供一些启发。

计划管理

数字化计划排产更简单

某汽车零部件注塑企业常碰到，订单周期长，环节多，销售订单、生产任务单、采购订单进度不一致，订单进度涉及跨部门沟通协调，信息传递不完整、不准确、不及时，订单进度无法实时准确反映生产进度，无法出现异常第一时间解决。

于是，在数字化改造下，该企业通过智能计划排产使生产需求和排产进度清晰可见，未完成的排产任务进行提醒。排产简单，产品/模具/设备自动关联，完成时间自动计算，维修保养设备智能提醒。订单进度自动更新。真正做到可监控、可视化、有保障。

生产管理

生产过程透明化

某电器注塑企业，存在大量人工统计数据，生产信息滞后甚至编造、丢失。缺失生产任务单的系统管理，无法精确梳理生产节拍，不清楚生产状况和问题，无法快速提高生产效率。报工数据纸质统计，费时费力，出错扯皮纠纷多。

于是，在数字化改造下，该企业通过数字化生产管理解决方案，追踪产品从接单到发货全流程的信息，订单的执行、任务、工单、报工的全流程可视化管理。规范化生产作业，防呆防错，减少生产等待时间。车间管理员通过可视化看板、数据报表进一步指导生产改进。基于报工数据快速核算人员工资，辅助管理者对员工进行业绩考核。

工艺管理

工艺标准化管理

秦总的工厂建立到今天有很多个年头了，每次在换机、换人、换料、换模后生产质量不稳定，挺浪费的，每次更换订单需要长时间调机，耗时耗能，调机又严重依赖工艺老师傅，一个老师傅走了以后，没有人能顶替，产品质量和生产效率就上不去了。

在数字化改造下，使得工序与工艺路线关联产品，灵活配置，工艺标准化管理,缩短工人调机时长。通过系统工具沉淀下来这些工艺知识、技术配方等，让工艺经验、技术知识得以传承下来。

质量管理

高效追溯

某家电注塑企业的张厂长提到，厂里缺乏订单层面的质量管理，内部生产、来料质量要求无法与客户质量要求对应，质量过程数据均为人工记录，无法进行过程管控和系统化追溯，无法把质量信息系统性地呈现给客户。

在数字化改造下，对工厂来料检验、生产检验、成品检验等全面质量管理，实时动态采集生产过程中人、机、料等相关质量数据，系统自动记录汇总，为未来可能发生的质量问题，能快速准确定位源头，事前预防，降低损失。

张厂长总结道：经过数字化升级，生产过程质量管理执行率明显提升，质量全过程可追溯，内抓质量提升，满足了企业客户的质量需求，提升了客户满意度。

设备管理

管好每一台设备

陈总被工厂的设备运维成本高困扰，工厂的设备无法实施监控，查看设备状态需要去生产现场，设备异常需要人工通知和记录。

在数字化改造下，通过设备全生命周期信息管理，让陈总工厂的设备维修人员，可随时查看设备状态，维护保养状态，及时得到设备故障推送消息,管理维修过程，极大提高设备完好率与开动率，提升工厂设备生产能力。陈总能实时掌控车间设备的整体数据情况，及时调整平衡，高效决策。

蓝卓凭借在工业互联网领域的行业地位和专业能力，携手合作伙伴在细分行业场景探索出多方位数字化的方法路径，帮助企业顺利进行转型升级。

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