php cappvarmodel,基于CAPP/PPS功能集成的自动工艺过程设计

摘　要：分析了计算机辅助工艺过程设计和作业计划与调度系统串行工作方式的弊端，以STCAPP为基础，建立了依靠制造资源模型实现CAPP/PPS功能集成的CAPP系统的体系结构，论述了系统的一些关键技术。

关键词：CAPP；PPS；制造资源；资源决策

分类号：TP39　文献标识码：A

文章编号：1001-2265(2000)　02-0017-02

Automated process planning based on integration of CAPP/PPS's function

Liu Enfu　Yue Yanfang　Song Haisheng

Abstract：The paper analyzes the disadvantages of the serial relation between Computer Aided Process Planning and Production Planning and Scheduling system.based on STCAPP,a structure and system of CAPP that depends on manufacturing resource model to a chieve integration of CAPP/PPS's function have been founded in the article,and the key technology of the system is discussed.

Key wards：CAPP;PPS;manufacturing resource;resource decision

1　前言

计算机辅助工艺过程设计(CAPP)是指在一定的规则约束和给定制造资源下，为满足产品设计要求而进行的加工工艺的自动化设计；它是连接计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)的桥梁。作业计划与调度(PPS)是产品设计和制造之间的另一个重要活动，它是车间层的生产指挥中枢，主要任务是编制作业计划和进行实时调度，所遵循的原则是：在满足交货期的条件下使零件通过时间最短，尽量提高机床的利用率。CAPP和PPS是实现计算机集成制造系统的重要环节。

笔者基于并行工程的思想，分析了CAPP和PPS系统的功能和集成方法，以在拖拉机箱体零件独立制造岛内运行的CAPP系统—STCAPP为基础，建立了基于CAPP/PPS功能集成的CAPP系统的体系结构，并对系统的几个关键技术进行了探讨。

2　CAPP和PPS的串行工作方式

在独立制造岛内，CAPP和PPS之间是串行关系如图1所示，CAPP根据岛内的作业计划生成一批待加工零件的加工工艺卡，并存放在工艺数据库中，将工艺流程、所用设备、工序时间和加工成本传送给PPS系统，同时生成工夹具需求清单，再把工夹具清单传送给工夹具管理系统(图中未画)，工夹具管理系统分析检查工夹具库，如果没有所要求的工夹具，则将信息反馈给计划系统，由计划系统通知供应处，否则将准备就绪的信息反馈给调度系统，调度系统收到工夹具、数控程序和加工工件准备完毕的信息后，下达生产命令。这种CAPP和PPS之间线性集成的工作方式在实际运行时出现了许多问题，主要是：

图1　STCAPP与STPPS的串行关系

(1)CAPP与PPS相互独立工作，CAPP生成单一的工艺方案，PPS据此进行作业计划与调度，有时不能实现系统的全局优化。

(2)工艺设计时认为有无限的制造资源(如原材料、机床、刀具、夹具等)可供使用，而实际上情况并非如此。一些性能价格比高的资源会重复选用，而另一些资源可能很少利用，造成负荷不平衡，出现资源使用“瓶颈”。

造成上述问题的原因是：CAPP与PPS仅实现了单向信息集成，CAPP在进行制造资源的分配时没有考虑时间因素引起的资源状态的变化情况，即实时资源，对于静态环境没有问题，但在一个随时变化的动态环境中则是行不通的。解决此问题的关键是实现工艺过程设计与作业计划调度的并行工作方式，即功能集成。在集成环境下，进行制造资源的合理匹配。

3　基于CAPP/PPS功能集成的CAPP体系结构

早期的STCAPP是一个半创成式系统，它在进行工艺规程的设计时，仅从被加工零件的工艺技术要求出发进行加工方法和制造资源的选择，而没有考虑资源的状态，如设备故障、工具短缺、负荷不平衡等，如此产生的工艺会因不适合岛内的具体情况影响后续作业计划与调度，给工艺实施带来困难。改进后的系统通过增加新的功能模块和对原有模块的修改来实现CAPP/PPS集成。体系结构用IDEF0图表示，如图2所示。

图2　基于CAPP/PPS功能集成的CAPP体系结构

CAPP和PPS系统都有对制造资源的选择与分配需求，这是二者能够集成的基础。然而，由于CAPP系统主要考虑的是单件加工的工艺技术要求，而PPS系统则考虑一批工件的生产计划，二者的优化目标不同，对资源信息的描述也不尽相同，同时资源状态的变化又必须在两个系统之间进行，至使CAPP与PPS的集成难以实现。

解决的方法是构造制造资源模型，建立统一的数据环境，通过资源决策模块完成工艺设计和作业计划与调度的资源匹配，实现系统的整体优化。对原STCAPP系统来说，建立一个CAPP与PPS共享制造资源库、开发资源决策模块，并且修改原工艺生成模块中的资源选择部分，使其与资源决策模块协调工作。

系统分为三个模块：

(1)初步工艺设计：此模块接受来自CAD系统的零件信息(几何、工艺、材料等)和厂级生产计划，依据岛内的制造资源和知识库中的知识，进行初步的工艺设计。这里所选用的制造资源是可行资源(静态资源)，只考虑技术上的可行，而不考虑时间上的可用。本模块完成加工方法的选择，推理出可能用到的资源(毛坯制造、机加工设备、热处理等)，生成零件的多个可选工艺方案。

(2)工艺优化、资源决策模块：是系统的核心，它对上一模块产生的备选工艺方案，根据岛内的实时资源状态，确定一个能适应箱体岛的优化的工艺方案。系统在决策时，根据一批零件的交货期和实际加工状况(岛内可用资源)实时合理地选择加工方法和资源。

(3)详细工艺设计模块：进行详细的工艺设计，对所选工艺方案确定各工序的切削用量，加工时间等，输出完整的工艺文件以指导生产。同时作业计划系统也输出详细的作业调度计划，并传送到机器/工况数据采集系统。

4　实现CAPP/PPS功能集成的关键技术

(1)工艺优化与资源决策

工艺优化与资源决策模块是整个系统的核心，按照并行工程的思想，在工艺设计时必须考虑岛内生产层的实时信息，如设备故障、作业批量调整、交货期提前或推后等等，决策模块根据各种情况，依据知识库中的知识来决定优化目标，如交货期提前，这时应把最少的加工时间作为目标，来确定出初步工艺设计中产生的备选工艺方案的优先顺序，统计资源的能力，将欲投产的一批零件工艺要求的资源与可用资源进行匹配，如匹配成功，则工艺方案被选中，否则，选下一方案，并重复上述步骤，直至决策出满意的工艺方案。

(2)工艺知识库的建立

在CAPP/PPS集成系统中工艺知识占据的地位非常重要。在初步设计阶段，采用了传统CAPP系统知识库的某些原则，如对机床的选择采用的仍是固定逻辑的工艺决策。但为了适应动态资源变化情况，必须建立相应的动态资源选择规则库，以动态制造资源为基础，根据实时资源库的数据，采用动态决策逻辑来进行资源的选择。

(3)制造资源库的建立

制造资源一般是指企业完成产品整个生命周期所有制造活动的物理元素的抽象，包括生产设备、工具、材料处理设备和操作人员等。为了满足CAPP/PPS功能集成的要求，必须建立适用环境的静态与动态资源库，如生产设备应具有静态属性和动态属性，静态属性主要是反映设备的管理信息和设备自身的静态特性；动态特性主要是反映设备的状态及状态的变化(包括设备占用、故障等)。静态属性有①管理特征，包括设备编号、类型、所属车间及单元等；②加工特征，包括设备加工类型及可替代设备等信息；③控制特征，包括设备加工对象、能力及范围等。动态属性主要有：状态特征，即设备负荷率、故障率及修复率等；实时特征；即设备的实时状态。