x3550m5 问题确定与维护指南_「收藏」设备维护保养FMEA解决方案

【导读】产品的维护保养是保证产品正常使用、延长使用寿命的重要步骤，如设备的定期点检、加油、更换刀具、还有汽车的定期清洁等都是维护保养的环节。

产品的维护保养是保证产品正常使用、延长使用寿命的重要步骤，如设备的定期点检、加油、更换刀具、还有汽车的定期清洁等都是维护保养的环节。维护保养的周期为多少时才能即保证产品的正常运行又保持成本最低昵?以什么样的维护保养方式进行维护保养才是适当的呢?这都是维护保养时最为重要的问题。也就是设备维护管理需要解决的重要问题。
因此可知，如能事先根据某个产品的使用特点及可靠性状况制订适当的维护保养计划，则能以较为合理的维护成本达到较好的维护效果。由于FMEA在分析潜在缺陷方面方法灵活，考虑细致周密，作用显著，现已被广泛采用。本研究希望结合FMEA分析维护保养作业计划方法以确定某个系统、子系统所需的维护保养方式及维护保养周期。

1．1 FMEA应用在设备维护管理中的特点
FMEA将设备分为子系统、组件和最底层的可替换单元，如：第一级为系统级，指一般机械：第二级为分系统级，指电子、机械、控制部分：第三级为组件级，包括工作央具、工具、物料传送、驱动等：第四级则是部件级。对于所有预期的目的，在设备维护管理中应用FMEA，大部分可以当作设计FMEA的变体，这个标题的主要内容就是确定安全性和可靠性的问题。
FMEA是一种从工业流程入手来探查和确定故障部位及故障模式的分析方法。在维修中进行这种分析，一方面作为一种维修性设计思想来进行设备前期的可靠性、维修性设计，一方面就是作为维修工程的一种故障分析手段，来制定设备的预防维修计划及维修中的检查指南。
在维修工程中，FMEA在各主要应用中的特点如下：
1． 确定修复性维修项目和要求
首先根据FMEA得到的故障发生部位、对设备功能的影响程度、发生的概 率以及是否可以采取预防性维修措施加以消除或减缓等进行分析研究，确定应进行的修复性维修工作。
修复性维修工作包括故障诊断与判明、故障隔离与定位、拆卸和分解、更换有故障件、原件修复、组合与安装调试等作业。并非每一种故障都对应一种修复性维修工作，通常根据设备功能和物理关系，一种维修工作也可纠正或排除多个故障，可以称这种维修工作为修复性维修工作项目。由于修复性维修工作项目的内容比较复杂，修复的深度、广度差别很大，因此要根据故障特点对不同的修复内容分别提出要求。
2．确定预防性维修工作类型
FMEA为故障后果评定提供了最基础而重要的信息，特别是研究影响任务和影响安全后果时，可利用FMEA中危害性分析有关结论再作进一步分析。
3．判定维修时故障查找程序
在FMEA中，要根据故障特征按照设备结构与功能框图层次对整体到零部件进行分析，以判定故障发生的原因和影响。分析可以在任何一层次上开始，分析的方向可以是上行的或下行的，下行以寻找故障来源，上行以判定影响的故障。因此通过FMEA查找故障原因的过程为维修工作确定故障部位、制定查找程序提供很有价值的参考信息，在研制自动检测设备时尤为重要。
4．用于确定保障资源要求的输入信息
FMEA可确定出修复性维修项目和预防性维修工作类型，据此可以进行使用和维修工作任务分析，从而确定出保障资源的要求。
通过FMEA工作，确定设备中有哪些修复性维修工作要求：利用FMEA结果产生的信息进行可靠性分析工作，判明故障对装备或分系统的可靠性关键项目产生的影响程度，依据对这些数据资料的分析评估，做出或预防性维修、或改进设计的决断。1．2 FMEA应用于维护保养作业计划的设计
在使用阶段，产品的功能、性能和可靠性是靠维护保养作业来维持的。这种维护保养作业一般出专门人员来实施，为了降低成本和提升维护保养可靠性， 需有计划的进行维护作业，即需事先对维护保养作业进行设计。
根据产品投入使用之前和投入使用之后两个不同阶段，可将维护保养计划分为两部分：使用前的维护保养作业计划和日常及定期维护性作业计划。使用前计划是在产品开始之前的维护计划。以提高产品可靠性和降低成本为目标，其做法是选定重要零件或子系统，检查拟定该零件或子系统的维护保养方式与维护保养周期。使用后的维护计划一般根据使用之前的维护计划来规划，不过可以根据产品实际工作状况等对维护保养计划予以调整和改善。1．2．1使用前后的维护保养作业计划
从图1-l可知，在产品使用前即需确定其整个尘命周期内的维护和保养计 划，设计浚计划时需同时考虑产品规格、类似产品的维护计划，确定重要零件、保养方法、周期及保养计划。在使用后需根据使用前确定的维护计划确定定期及日常维护计划，并在计划实施时将发生的问题回馈到使用前保养计划中，以根据需要对使用前的总体维护计划做出调整和改善。

图1．1 使用前维护保养作业计划 1．2．2可靠性维护保养计划的实施步骤
为防止产品功能故障所设计的可靠性维护保养计划实施，其实施步骤如下：
1．确定需维护的产品的构成系统及其功能。
在确定需维护的产品的构成系统及其功能时，从提高可靠性和经济性的角度考虑；
2．对系统(产品)进行功能分析并绘制可靠性关联图。
为了确定重要零件必须进行FMEA分析，而FMEA分析时需制作系统的可靠性关联图；
3．用FMEA分析列举故障模式的方法。
FMEA分析列举故障模式可以通过脑力震荡法列举每个零件可能的故障模式，并结合已出现过的故障模式确定所有的故障；
4．通过FMEA的故障影响分析确定重要零件。
在进行FMEA分析时，每个零件的每个故障模式对上层系统的影响都必须得到评估，根据评估结果确定影响较大的重要零件。在评估影响时需综合考虑其对零件、子系统和系统的影响，同时考虑对系统安全性、操作性和经济性的影响。
5．选择维护保养作业方式。
根据设备FMEA分析步骤，确定每个重要零件的维护保养作业方式。保养分为计划性保养和非计划性保养两种。计划性保养又称为预防性保养，各种保养方式如图1．2所示。
6．设计产品生命周期内的维护保养计划。
产品生命周期内的维护保养计划包括：每个零件的维护保养作业方法；根据已发生的类似故障、经验、设备说明等信息确定维护保养作业周期。

图1．2 各类维护保养方式
7．更新维护保养计划。
根据使用后的运行状况、维护情况等定期检讨维护作业计划和维护保养作业周期，必要时更新和改善维护保养计划。以上的保养计划实施步骤可表示如图1．3。

图1．3 可靠性保养计划实施步骤 1.3 FMEA分析设备维护保养方式的选择流程
FMEA分析设备维护保养计划时维护保养方式选择，可以依据以下流程。1.3.1评估零件功能故障所造成的影响。
一般根据安全性的影响、对操作性的影响和对经济性的影响三个评价方面来评估零件功能故障所造成的影响。故障影响评估决策过程如图1-4所示。

图1-4 故障影响评估决策过程 1.3.2选择维护保养方式。
维护保养方式可以分为预防保养和事后保养。预防保养是在故障发生前进行的保养，目的是为了防止产品在使用时发生故障，维持产品在最佳使用状态下而有计划进行的。事后保养是在故障发生后，为了将产品修复到可供使用的状态所进行的非计划性的维护保养。各种维护保养方式的用途不同。
1.状态监视保养。状态监视保养是用以监视产品的工作状态，监测异常征兆，是一种在产品工作时进行的诊断方式。
2.时间计划保养。时间计划保养是用以在设备停止作业时，实施维护保养作业和诊断，它是根据预先计划的时间间隔所实施的保养。又可以分为定期保养、修复保养、日常保养等几种。
3.紧急保养。紧急保养是在预防保养的目标产品发生故障时所进行的维护保养，实施是一种维修。
4.一般事后保养。一般事后保养是在已确定不实施预防保养的产品故障时所进行的保养。
选择设备维护保养方式，需要同时考虑故障对安全性、操作性和经济性的影响，如果一个故障对安全性有影响，可以降低其保养、监视保养和状态保养等维护作业方式结合拟定维护保养计划。如果故障只对经济性和操作性有影响，可以从预防保养中选择较为合适的方式进行。如果无法选择适合的维护保养方式并且无法维护产品可靠性，就需要考虑为产品更改设计。1.4 FMEA应用在维护保养计划的作用
通过持续实施可靠性维护保养计划来确定特定产品的保养方式和保养周期，可以达到如下效果：
1.效果一：维护保养作业时间降低；
2.效果二：维护保养所需成本降低；
3.效果三：改善产品的状态监视和诊断装置；
4.效果四：减少预防保养及事后保养的作业项目；
5.效果五：加强客户和厂商的合作关系;
6.效果六：使产品维护保养资料的利用串提高。
应用FMEA后的维护保养计划具有提高产品利用率、降低成本等优点。