一.MRP的基本逻辑
在上一节已经介绍过,制造作业中所使用的大量的物料的需求,是由要生产的某种含有这些物料的料品所决定的。实际上这些物料,并不是以持续均匀的速率被使用,而且在它们所组成的料品被生产之前是不需要的。最理想的状况是,依照客户订单或销售预测,在正确的时间,制造、采购或委外正确数量的正确料品。
因此,料品制造、采购或委外的时间和数量,通常应用下列逻辑来处理:
1.我们什么时间应该制造多少数量的这种产品?
2.需要哪些组件(或成份)?
3.这些料品的现存库存量有多少?
4.此外已经在采购、制造、委外过程中的有多少,它们将在何时到达或完工?
5.何时需要更多些,而且需要多少?
6.这些料品应该何时制造或订货?
这就是MRP的基本逻辑。它对订货生产如船舶、建筑物或专用机器,对定期成批制造的少量或大量产品,对程序性工业以及对重复性大量生产都是同样适用的。
所以,MRP是在解决料品之间数量、时间的连动关系问题,其目标是要达成供需平衡,做到“数量刚好、时间及时”。
二.低阶码与BOM展开
1.共用件的问题
假设我们有两个成品,甲和乙,它们各自的BOM如下所示:
甲 乙
A1(2) B(2) C(1) A2(2) D(1) E(1)
B(2)
料品B是甲的子件,同时也是D的子件,我们说B是“共用件(Common Parts)”。
假设料品B现有库存量50个。如果甲和乙均有客户订单量各100个,我们现在就用在上一节中所说明的BOM展开方式来计算料品B的供应数量。当我们将甲的BOM逐层展开后,再接着将乙的BOM也展开时,B的毛需求量分别各为200,库存量可以重复减二次吗?
换言之,在甲展开时,B的毛需求量为200,扣除库存量50,还缺150。之后在乙展开时,B的毛需求量为200,还能再扣除库存量50吗?当然不行!因为这50个库存量已经预备给甲生产用了,如果再扣一次,将来生产乙时必然会缺料。这种现象,正是共同料件无法靠BOM展开来计算需求量的原因。
那么,该如何做才对呢?我们必须借助于一个称作“低阶码(LLC:Low Level Code)”的技巧。
2.什么是低阶码?
依照各料品在物料清单中的阶位,而按阶层高低,由上而下从零阶起,将全部料品排序,即为各料品的低阶码。
在MRP展开时,从低阶码最小的开始,将全部料品的需求,逐阶向下展开计算。
以上述甲、乙产品为例:B在甲的BOM中,其阶码(Level Code)为1,但在乙的BOM中,阶码为2,所以我们定义B的低阶码(Low Level Code,LLC)为2,也就是B在各BOM中最低的那个“阶码”。按照这个LLC的定义,可以逐个计算各料品的LLC如下:
LLC | 料品 |
0 | 甲、乙 |
1 | A1、A2、C、D、E |
2 | B |
低阶码是由电脑自动计算的,不能只用手工来计算,因为料品一多,势必发生错误。每当有新增或修改物料清单后,应重新推算全部料品的低阶码。
3.BOM展开
下面,我们按照料品低阶码的顺序,同时计算产品甲和乙所需各料品的净需求量,如下表所示:
步骤 | 料品 | 毛需求量 | 库存可用量 | 净需求量 | BOM中其下阶子件的毛需求量 | |
1 | 甲 | 100 | 0 | 100 | A1 | 200(#3) |
2 | 乙 | 100 | 50 | 50 | A2 | 100(#4) |
3 | A1 | 200 | 30 | 170 |
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4 | A2 | 100 | 40 | 60 |
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5 | C | 100 | 50 | 50 |
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6 | D | 50 | 20 | 30 | B | 60(#8) |
7 | E | 50 | 0 | 50 |
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8 | B | 200+60=260 | 50 | 210 |
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(说明:#号内数字为各步骤计算时,毛需求的依据)
三.时间的连动关系
生产管理, 从本质上讲是一个逐层式的物料管理过程。什么时侯要生产,就什么时侯进料。所以将生产的内容详细排定时序,是掌握用料的首要因素。
1.提前期与累计提前期
每一个料品“从开始到完成”的期间称作提前期(Lead Time)。何谓“开始时间”?对采购件而言,是指发放采购订单给供应商的时间;对委外件而言,是发放委外单委外厂商的时间;对自制件则是生产订单的开工时间。而所谓“完成时间”,对采购件和委外件均是指完成验收入库的时间;对自制件则是指它完工入库的时间。
在BOM中,将某一料品本身的提前期加上其子件的提前期,就等于该料品的“累计提前期(Accumulative Lead Time)”。但是如果该料品的子件不只一个,而这些子件的提前期各不相同,则选其子件中最大的一个提前期加上该料品本身的提前期,作为它的累计提前期。
料品的累计提前期,表示为了提供该料品,必须花费的总的工作时间。例如,假设A产品的累计提前期为8天,如果营业部们需要出货A产品,那么就必须在8天前通知生产及采购单位,否则将来不及作业而无法准时出货。当然,在“交货提前期”比产品的“累计提前期”短时,业务部门应该先以销售预测值通知生产和供应单位,使其能够提早而及时进行相关的制造和采购工作。
2.时序划分
“将工作就时间来展开”,称作“时序划分(Time-Phasing)”。例如:经过MRP净算得知,要购买某一原料100单位,但何时应该发放采购订单?要求供应商何时交货?这些时间的处理就是时序划分的工作了。任何计划,只处理“数量”是不够的,还应该同时处理“时间”上的连动关系。
MRP对时间的安排,是依照完工日和制作过程的顺序,反向地逐一计算各料品的最晚开始日和完成日,这种方法称作“反向排程”。
MRP规划,是(1)先净算出需求日期和净需求量;(2)再按照各料品的提前期进行反向排程而计算出其开始日。
四.MRP系统的观念架构
` 通过上述说明,我们得到如下的MRP系统的观念性架构:
1.MRP的前提条件
物料需求规划的运行,要求非常具体而准确的数据,它们是:
(1)一份分时段的主生产计划(下一节介绍),其中每一料品由一物料清单来描述。
(2)每一物料清单中的每一子件及其母件要有唯一的识别号。
(3)结构恰当而准确的物料清单,与工程更改的严格控制。
(4)关于料品准确的现行库存量。
(5)关于未关闭的采购订单、生产订单、及委外单的准确数量与可靠的交货日期。
(6)关于采购料品、自制料品、委外料品的可靠的提前期。
2.MRP系统的令单管理
按照料品的供应型态,料品可以分为自制件、委外件及采购件,因此系统中的令单(Order)是指生产订单、委外单、采购订单三种。
MRP净算的结果,会自动产生上述三种令单,此一过程称作“令单规划(order planning)”。而所谓“规划性令单”,是指这些令单是由电脑自动计算出来的,是“规划”的结果,但还不是真正已经被主管审核而发出的令单。
令单审核及发出的作业,称作“审核(Releasing)”。规划性令单经过审核后就成为真正可以据以执行的生产订单(M/O)、委外单(S/O)、采购订单(P/O),这些令单称为“已审核令单(Released Orders)”。
MRP系统自动生成很多“规划性令单”,生产或采购人员真的要按照这些电脑建议的数量和时间来执行吗?不一定,实际要如何做,视其“令单审核”的内容而定。例如:一个料品的规划性采购数量为320个,采购人员也许会因为市场供需情况而决定要购买500个,只要在审核该采购单时以手工将数量改为500即可。
当然,如果我们完全接受电脑自动规划的结果,那么就可以在系统中要电脑自动地完成审核作业。
五.MRPⅡ系统的产生及其主要功能
MRP(物料需求规划)的基本逻辑,是将需求(客户订单、销售预测),通过BOM的结构关系加以净算(考虑现有库存及未关闭的令单余量),而得到自制、采购、委外净需求量的一种方法。
后来, 随着MRP管理技术的风行和发展,人们逐渐扩大了它的应用范围,加入了产能需求规划、车间管理和财务预算等技巧,而发展为制造业整体营运规划与控制的一个强有力的管理工具, 称为制造资源规划--MRPⅡ(Manufacturing Resource Planning)。
制造资源规划(MRPⅡ: Manufacturing Resource Planning)
= 物料需求规划 (MRP:Material Requirement Planning)
+ 营业需求管理 (Demand Management)
+ 产能需求规划 (CRP: Capacity Requirement Planning)
+ 主生产计划 (MPS: Master Production Scheduling)
+ 车间控制 (SFC: Shop Floor Control)
+ 财务模拟与集成 (Financial Simulation & Integration)
MRPⅡ的功能及应用,说明如下:
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- MRPⅡ系统的源头是营业单位的需求,如果营业需求本身管理不善,势必影响到MRPⅡ整个系统的运作。
- MRPⅡ是极好的平衡供需、令单规划的工具,但它要以稳定而且可行的主生产计划为前提。主生产计划(MPS:Master Production Schedule)是产销协调的结果,反映了厂内生产资源的限制与市场需求预测的综合结果。
- 如果将每个产品所必须经过的工序、以及各工序所占用的产能(机器及人员)等基本数据,像BOM一样表达出来,就可以建立工艺路线资料。如果比照MRP展开的逻辑,将营业需求通过工艺路线的结构关系加以展开,就可以得到各项产能(即各项生产设备与人员)的净需求量,我们称此种展开作业为“产能需求规划”(Capacity Requirement Planning),简称CRP。
- 与“产能需求规划”对映的问题是“车间管理”(Shop Floor Control),简称SFC。其主要功能是掌握生产订单各工序的完工进度、在制品状况、及实际工时等。
- 从营业的需求管理中,可以获得销售预测的数据;从MPS作业中可以获得产品生产和库存的预计状况;再加上库存管理和供应管理等数据,就足够让我们进行周边的财务模拟作业(Financial Simulation)了。此外,财务管理中的应收帐款可以由库存的出货数据来自动生成、而应付帐款也可以由库存的验收来自动生成,这就是一般所称作业系统(产供销系统)和财务系统之间的自动集成关系。
六.需求规划的系统功能与作业流程
下面以用友ERP系统中“需求规划”模块为例,说明“需求规划”的基本功能与作业流程。
1.需求规划的系统功能
- 可按不同的需求来源计算物料需求,以适合不同的生产型态:
(1)预测订单(计划生产型态);
(2)客户销售订单(销售订单生产型态);
(3)预测销售订单+客户销售订单(二者兼并式生产型态);
- 本系统生成的规划令单,可按各料品设定的不同供需政策生成:
- 可依销售订单来进行采购/委外/生产;
- 在指定期间内的需求予以合并,一起进行采购/委外/生产;
- 各类规划令单的需求日及审核日,由系统以倒推法,依BOM前后关系而自动推算。
- 本系统生成的规划令单,可按各料品设定的最小采购(生产)数量和标准批量等而生成,有利于采购及生产的批量管理。
- 本系统生成的建议规划量(规划令单)资料,可以直接传送到各相关系统,以便继续进行生产订单、委外单及采购订单的规划和审核。
- 本系统提供令单需求的查询/打印,相关人员能按供需状况,在销售订单、采购、委外或自制等实况改变时,可以立即查询需求的脉络关系,以作为应变的依据。
- 本系统提供(BOM需求规划)的功能,通过BOM的直接展开,将销售订单的毛需求算出,以毛需求当为净需求,而规划采购、委外、自制等。或者再经过BOM需求调整,而直接在画面上与相关资料作比较调整后,再供相关系统规划,以帮助资料尚未完整建立之初导入电脑系统者使用。制造业如果完全采取批对批的生产方式,可以依此方式以取代MRP的规划方式。
- 本系统可按销售和生产部门的共同讨论而制定产销计划,其内容包括各料品的数量及供应起止期间,可供生成预测订单,作为MRP的需求来源。MRP展开时,以预测订单和客户销售订单二者同时为需求来源时,依客户销售订单自动耗抵预测订单,如果客户销售订单较多时,则以较多者为准。
2.需求规划的作业流程