erp物料报废 oracle_ERP核心业务流程和Oracle-ERP业务和数据对象分析

作者：人月神话，新浪博客同名

简介：多年SOA规划建设，私有云PaaS平台架构设计经验，长期从事一线项目实践

今天简单整理下原来整理过的ERP核心业务流程和Oracle-ERP核心业务功能和数据对象分析。在介绍Oracle-ERP核心模块前先分析下我们经常谈到的主生产计划和物料需求计划。

主生产计划

对于大部分企业，与其说一个系统是否称的上是ERP系统还不如说该系统能否真正算的上一个MRPII系统。MRPII的核心数据基于ITEM和BOM,以此实现物流，信息流和资金流的完全整合。

所以一个MRPII系统至少应该有基于BOM分解的MRP运算功能，同时考虑资源约束形成闭环的MRP，但MRP关注的是很细节的原材料需求计划，所以关注点在细节和近期。

而MPS主生产计划则是一个较粗的关注产品或可配置的半成品在各个时段的具体需求的计划，因此MPS有效的衔接了销售模块和MRP,通过运行MPS才能够实现由计划驱动的一体化控制模式。因此有无MPS主生产计划功能已经是否考虑资源约束是ERP系统另一个重要特征,只有MPS主生产计划可行的情况下，才应该进入计划的细化，运行近期的MRP物料需求计划和能力需求计划。

为什么要先有主生产计划,再根据主生产计划制订物料需求计划?是否可以直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划?

概括地说:MRP的计划方式就是追踪需求。

如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP,那么得到的计划将在数量和时间上与预测和客户订单需求完成匹配。但是 ,预测和客户订单是不稳定、不均衡的,直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务,时而设备闲置很多人没有活干的现象,这将给企业带来灾难性的后果,而且企业的生 产能力和其他资源是有限的,这样的安排也不是总能做得到的。加上主生产计划这一层次,通过人工干预,均衡安排,使得在一段时间内主生产计划量和预测及客户订单在总量上相匹配,而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配,从而得到一份稳定、均衡的计划。

由于在产品或最终项目(独立需求项目)这一级上的计划(即主生产计划)是稳定和均衡的,据此所得到的关于非独立需求项目的物料需求计划也将是稳定和匀称的。因此制订主生产计划是为了得到一份稳定、均衡的生产计划。

对于MRP一般会每周运算，每天可能还会跑一个增量的MRP。而对于MPS一般会制定6个月甚至更长时间的计划，整个时间区间首先分为短期，中期和远期三个时区，每个时区还会分为多个时段。MPS的输入一般既有实际的订单，又有预测信息，因此在短期一般以订单作为需求基准，中期取订单和预测的最大值，而远期一般只有预测值可取。在不能完全实现类似Dell的完全按单生产的Pull模式的时候，很多企业都属于这种混合计划模式。

根据定义，MPS是详细陈述在何时要生产出多少物品的计划。

因此，任何一家公司的MPS总是计划内物品与每一计划内物品所覆盖的时间期间所构成的一个矩阵。所使用的时间期间往往是一周，虽然对大而复杂的产品如发电设备与船舶有时用两周或一个月。对于这里提及到的物品对于MTO(Make to Order)计划模式的时候一般就是最顶层的产品，而对于ATO(Assembly to Order)方式时候，由于根据不同的半成品可以配置出成千上万的产品，因此MPS计划仍然会依据计划Bom进行分解，最后得出的是各个装配件的各时段的需求数量。

MPS中一个重要概念就是提前期，一个产品客户三个月以后要，可能现在就要开始进行原材料的采购，并准备相关的生产。因此采购周期，加工周期，装配周期和发运周期共同构成了某个产品的提前期。其中加工周期又涉及到了排队时间,准备时间,加工时间,等待时间,传送时间等多个时间。当一个产品的Bom层次很深的时候，既要考虑各层的这些加工和装配时间，又要考虑能力资源的约束，因此加工提前期的计算并不是固定一层不变的。

在MPS计划编制中需要压制其可行性，在这里一般通过RCCP(粗能力计划)进行校验。TOC约束理论在ERP中有特别重要的作用和地位，特别是在后期APS(Advanced Plan System)如I2的APS中更是得到充分的体现。

一个MPS计划必须考虑各个资源的约束，这里面的原材料，生产设备，生产人员，提前期，加工装配工序等都是重要的约束条件。在资源约束无法满足需求的时候，还可以考虑可替代BOM,可替代物料和供应商，可替代工艺路线等多种替代资源。充分考虑了这些约束的RCCP将是很复杂的。

进行主生产计划编制的步骤是首先是输入各个时段的预测信息和订单信息，根据这些信息得到毛需求，同时根据计划批量预估每个时段的计划产出量。根据毛需求和计划产出量信息得出各个时段的预计可用库存。然后根据毛需求，预计可用库存，再考虑产品的安全库存的需要得出净需求。最后根据净需求，提前期得出计划投入量和可供销售量。

MPS驱动一体化的计划控制系统，它把较高层次的生产计划与日常的日程计划连锁在一起。这就确保后者支持前者，而且在二者不可能保持同一步伐之前会生成早期警告信号。MPS运算结果可行后直接指导MRP运算和能力需求计划,同时根据MPS计算结果得出合同履行承诺(比如客户在三个月后要某个产品5000台，根据现在情况是否能够满足该合同的履行。

从主生产计划到物料需求计划

物料需求计划(Material Requirement Planning 简称MRP)是当代国际上一种成功的企业管理理论和方法。其基本思想就是通过运用科学的管理方法和现代化的工具──电脑，规范企业各项管理，根据市场需求的变化，对企业的各种制造资源和整个生产、经营过程，实行有效组织、协调、控制，在确保企业正常进行生产的基础上，最大限度地降低库存量，缩短生产周期，减少资金占用，降低生产成本，提高企业的投入产出率等，从而提高企业的经济效益和市场竞争能力。

对于MRPII而言，重点在于以下三点改进，一是增加了MPS主生产计划实现计划控制过程一体化，一是充分考虑了能力和资源约束，最后是高度实现了信息流，数据流和资金流的整合。MRPII中的销售，计划，采购，生产，库存，检验，应收，应付，总帐等核心模块完全实现数据流的高度整合，基本是牵一发而动全身。

MRP运算有很多最基本的重要输入，在没有MPS的时候可以直接输入订单和预测。在有MPS的时候输入为MPS的输出结果。另外重要的输入是就BOM和库存信息。MRP需要按照BOM层次结构逐层展开分解，同时在每一层都需要考虑相应的提前期和半成品库存。

MRP的输出回答现在需要采购什么和现在需要制造什么两个问题，因此输出为采购计划和生产计划，采购计划是形成采购订单的基础，而生产计划是形成加工单的基础。

对于多层BOM的时候，运行MRP第一步就是首先要得到原材料级的各个时间点的需求信息。在这里对多层BOM的分解可以通过递归的方式一直分解到最底层，具体递归方式为

1. 将当前父项根据BOM分解为子项的需求
2. 该子项如果已经是原材料直接扣减库存后形成需求返回
3. 该子项是半成品时候
4. a如果半成品库存满足需求，直接扣减半成品库存返回
5. b如果不满足，得出扣减后需求进行递归分解

在分解得出了原材料层级的各时间点需求计划后，需要根据时区或时段的改进进行汇总。汇总后考虑原材料的库存情况，采购提前期，采购订单在途情况，考虑安全库存的情况，得出实际的需求情况。实际的需求情况还需要考虑最小订购量和最小包装以转换为直接的给供应商的采购订单。

可以看到MRP分解并无想象的复杂。但当考虑产品BOM的加工装配提前期，考虑能力资源约束的时候整个运算和平衡将很复杂。

有些ERP系统可以完全追踪到销售合同和采购订单的一一对应关系，而销售订单经常是变化的，中间还有预测信息，因此从整个供应链优化角度来讲这种一一对应并无太大的益处，只有对关键销售合同需要对关键资源进行锁定的时候已经需要后期进行成本绩效单独核算时可以起一定的作用。基础数据和BOM是MRP运算最重要的静态基础数据，库存和在途，在制是最重要的基础动态数据，如果这些基础数据不准确将直接导致MRP输出结果的不准确。

MRP一般每周运行一到两次，同时每天都可能跑增量的MRP(只处理订单和预测的变更情况)。在准备下生产工单之前，一般会进行相关的产品齐套分析，确认生产产品的原材料是否都齐备，是否存在缺料的情况，当齐套分析满足后即可下达相关的生产工单。

以下简单描述由MRP驱动的重要的数据流情况：

1. 采购订单生效后形成采购在途，下次MRP运算需要扣减采购在途
2. 检验通过入库后，验收合格数量将累计到原材料库存
3. 检验通过入库后，验收合格数量将扣减采购订单
4. 加工单需要按BOM进行领料，要扣减库存，形成半成品在制
5. 多层BOM分解时候要考虑半成品在制
6. 加工完成入库增加半成品后产品库存
7. 销售发货后扣减成品库存
8. 销售发货后扣减销售订单

Oracle-ERP供应商

供应商的三层表结构

1. 供应商头：PO_VENDORS(编码，名称，别名，父供应商ID，供应商类型，税务标识和登记号，有效性)
2. 供应商地点：PO_VENROD_SITES(用于采购，用于付款，国家，OU，地址行多个，银行账户信息，地点)
3. 联系人目录：PO_VENDOR_CONTACTS(联系人姓名，部门，电话，邮件)

一个供应商可以有多个地点，有些地点是用于采购，而有些地点用于付款，也可以是既用于采购也用于付款。采购相关关键属性为收货地点和收单地点，即供应商送货地点和供应商发票寄送地点。同时在供应商-》采购还需要维护发运方式等信息。

当地点用于付款的时候，需要填写银行账户信息，付款条件信息等。在供应商-》