低压燃煤分解炉设计与优化指南

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简介：低压燃煤分解炉是一种热工设备，用于提高煤炭利用效率和减少污染。本指南提供了关于低压燃煤分解炉设计的深入见解，涵盖基本原理、结构要素、工艺参数、操作流程、环保效益和未来发展趋势。通过学习本指南，读者将掌握设计和优化低压燃煤分解炉所需的知识，以实现高效清洁的煤炭利用。

1. 低压燃煤分解炉基本原理

低压燃煤分解炉是一种将煤热解转化为可燃气体的设备，其基本原理是将煤粉在低压条件下与空气或氧气接触，在高温下发生热解反应，生成可燃气体、焦油和焦炭。热解反应的化学方程式如下：

C + O2 → CO2
CO2 + C → 2CO

分解炉的结构主要包括炉膛、传热管和排烟系统。炉膛是煤粉与空气或氧气反应的主要场所，传热管负责将热解产生的热量传递给煤粉，排烟系统负责将分解产生的烟气排出炉外。

2.1 炉体结构设计

2.1.1 炉膛结构

炉膛是分解炉的核心部件，其结构设计直接影响分解炉的性能和效率。炉膛结构主要包括：

• 炉膛形状： 炉膛形状通常为圆柱形或矩形，圆柱形炉膛受热均匀，气流分布合理，而矩形炉膛结构简单，便于制造。
• 炉膛尺寸： 炉膛尺寸包括炉膛直径、高度和容积。炉膛直径和高度应根据煤种、煤量和分解炉容量确定，炉膛容积应满足煤气化反应所需的时间和空间。
• 炉膛衬里： 炉膛衬里材料应耐高温、耐腐蚀，通常采用耐火砖、耐火混凝土或耐火浇注料。衬里厚度应根据炉膛温度和煤种腐蚀性确定。
• 炉膛进出口： 炉膛进出口包括煤气出口、煤气进口和灰渣出口。煤气出口位于炉膛顶部，煤气进口位于炉膛底部，灰渣出口位于炉膛底部或侧面。

2.1.2 传热管结构

传热管是分解炉中吸收炉膛热量并将其传递给煤气的部件。传热管结构主要包括：

• 传热管材质： 传热管材质应耐高温、耐腐蚀，通常采用耐热钢或耐腐蚀合金。
• 传热管尺寸： 传热管尺寸包括传热管直径、长度和壁厚。传热管直径和长度应根据炉膛温度、煤气流量和传热效率确定，壁厚应满足强度要求。
• 传热管排列： 传热管排列方式有垂直排列、水平排列和倾斜排列。垂直排列传热效率高，但易结渣；水平排列传热效率低，但不易结渣；倾斜排列介于两者之间。
• 传热管连接： 传热管与炉膛壁和煤气出口的连接方式有焊接连接、法兰连接和螺纹连接。焊接连接强度高，但不易拆卸；法兰连接易于拆卸，但密封性较差；螺纹连接密封性好，但强度较低。

2.1.3 排烟系统

排烟系统是将炉膛中的烟气排出炉外的装置。排烟系统主要包括：

• 排烟风机： 排烟风机用于将烟气从炉膛中抽出。风机类型有离心风机和轴流风机，离心风机压力高，轴流风机流量大。
• 烟囱： 烟囱用于将烟气排放到大气中。烟囱高度应根据烟气排放量、烟气温度和当地环境要求确定。
• 烟气净化装置： 烟气净化装置用于去除烟气中的污染物，包括除尘器、脱硫器和脱氮器。除尘器去除烟气中的颗粒物，脱硫器去除烟气中的二氧化硫，脱氮器去除烟气中的氮氧化物。

3. 工艺参数优化

低压燃煤分解炉的工艺参数对分解炉的性能和效率有重要影响。本章节将详细介绍低压燃煤分解炉工艺参数的优化策略，包括煤种选择、给煤方式、燃烧温度控制和气化剂选择。

3.1 煤种选择

煤种选择是影响分解炉性能的关键因素。不同煤种的特性差异很大，会影响分解炉的热值、气化反应速率和产物分布。

| 煤种 | 热值（MJ/kg） | 挥发分（%） | 固定碳（%） | 灰分（%） | |---|---|---|---|---| | 烟煤 | 25-35 | 10-20 | 70-80 | 5-15 | | 气煤 | 20-28 | 20-35 | 55-70 | 5-15 | | 褐煤 | 15-20 | 35-50 | 40-55 | 5-15 |

一般来说，热值高、挥发分高、固定碳低的煤种更适合用于分解炉。这类煤种具有较高的反应活性，分解炉的产气率和热效率较高。

3.2 给煤方式

给煤方式是指煤炭进入分解炉的方式。常见的给煤方式有：

• 顶装给煤： 煤炭从炉顶加入，通过重力作用落入炉膛。这种方式简单可靠，但煤炭分布不均匀，容易形成死角。
• 底装给煤： 煤炭从炉底加入，通过机械输送装置将煤炭送入炉膛。这种方式煤炭分布均匀，但机械结构复杂，维护成本较高。
• 侧装给煤： 煤炭从炉侧加入，通过管道或螺旋输送机将煤炭送入炉膛。这种方式煤炭分布较均匀，但对煤炭粒度和输送设备要求较高。

选择合适的给煤方式需要考虑煤种特性、炉膛结构和分解炉的规模。

3.3 燃烧温度控制

燃烧温度是分解炉的关键工艺参数，对分解炉的产物分布和热效率有重要影响。

• 低温段（500-700℃）： 煤炭热解，挥发分释放，产生焦炭和半焦。
• 高温段（800-1000℃）： 焦炭和半焦气化，产生可燃气体。
• 过高温段（1000℃以上）： 可燃气体二次燃烧，产生二氧化碳和水蒸气。

一般来说，分解炉的最佳燃烧温度为850-950℃。过低或过高的燃烧温度都会影响分解炉的产气率和热效率。

3.4 气化剂选择

气化剂是与煤炭反应产生可燃气体的介质。常见的分解炉气化剂有：

• 空气： 空气中含有氧气，可以与煤炭反应产生二氧化碳和水蒸气。空气气化炉的投资和维护成本较低，但产气热值较低。
• 氧气： 氧气气化炉的产气热值较高，但投资和维护成本较高。
• 水蒸气： 水蒸气气化炉的产气热值介于空气气化炉和氧气气化炉之间，投资和维护成本也介于两者之间。

选择合适的分解炉气化剂需要考虑煤种特性、分解炉的规模和经济性。

4. 燃料适应性考虑

4.1 不同煤种的适应性

4.1.1 煤质特性对分解炉性能的影响

煤种的特性对分解炉的性能有显著影响，主要体现在以下几个方面：

• 挥发分含量： 挥发分含量高的煤种，分解速度快，气化效率高，但容易产生焦炭，影响炉膛稳定性。
• 灰分含量： 灰分含量高的煤种，会增加炉膛积灰，影响传热效果，降低分解效率。
• 水分含量： 水分含量高的煤种，会降低煤粉的流动性，影响给煤系统，增加能耗。
• 硫分含量： 硫分含量高的煤种，会产生大量的二氧化硫，增加脱硫系统的负荷，影响环保指标。

4.1.2 煤种选择原则

根据煤种特性对分解炉性能的影响，煤种选择应遵循以下原则：

• 优先选择挥发分含量高、灰分含量低、水分含量低、硫分含量低的煤种。
• 对于挥发分含量较高的煤种，应适当降低燃烧温度，避免产生焦炭。
• 对于灰分含量较高的煤种，应加强除灰系统，避免炉膛积灰。
• 对于水分含量较高的煤种，应采用干燥技术，降低煤粉水分含量。
• 对于硫分含量较高的煤种，应采用脱硫系统，降低二氧化硫排放。

4.2 燃料预处理技术

为了提高分解炉的适应性，可对燃料进行预处理，主要包括以下几种技术：

4.2.1 破碎技术

破碎技术可以将煤块破碎成较小的颗粒，增加煤粉的比表面积，提高分解速度。常用的破碎设备包括锤式破碎机、辊式破碎机和球磨机。

4.2.2 干燥技术

干燥技术可以降低煤粉的水分含量，提高煤粉的流动性，减少给煤系统的阻力。常用的干燥设备包括热风干燥机、流化床干燥机和微波干燥机。

4.2.3 混合技术

混合技术可以将不同煤种或煤粉与其他燃料混合，改善煤粉的特性，提高分解炉的适应性。常用的混合技术包括机械混合和气力混合。

graph LR
subgraph 燃料预处理技术
    A[破碎技术] --> B[干燥技术]
    B --> C[混合技术]
end

代码逻辑分析：

该 Mermaid 流程图展示了燃料预处理技术的流程。破碎技术将煤块破碎成较小的颗粒，干燥技术降低煤粉的水分含量，混合技术将不同煤种或煤粉与其他燃料混合。

参数说明：

• A： 破碎技术
• B： 干燥技术
• C： 混合技术

5. 操作流程详解

5.1 炉前操作

5.1.1 煤种选择及预处理

• 煤种选择： 根据分解炉的工艺要求，选择合适煤种，考虑煤质特性（发热量、挥发分、灰分、水分等）对分解炉性能的影响。
• 预处理： 对煤种进行破碎、干燥、混合等预处理，以提高煤种的适应性，改善分解炉运行效率。

5.1.2 给煤系统操作

• 给煤方式： 采用机械或气力给煤方式，控制煤炭的给入量和均匀性，确保分解炉稳定运行。
• 给煤量控制： 根据分解炉的负荷需求，调节给煤量，保证煤炭在炉内充分燃烧，避免煤炭过剩或不足。

5.2 炉内操作

5.2.1 燃烧温度控制

• 温度监测： 通过炉膛内温度传感器监测炉膛温度，确保炉膛温度在最佳范围内（一般为850-1050℃）。
• 温度调节： 通过调节气化剂流量、煤炭给入量或炉膛风量，控制炉膛温度，优化分解炉的热效率。

5.2.2 气化剂选择及控制

• 气化剂选择： 根据煤种特性和分解炉工艺要求，选择合适的气化剂（如空气、氧气、蒸汽等）。
• 气化剂流量控制： 调节气化剂流量，控制炉膛内气化反应，影响煤炭的分解效率和气化产物的组成。

5.3 炉后操作

5.3.1 煤气净化系统操作

• 除尘系统： 通过旋风除尘器、布袋除尘器等设备，去除煤气中的灰尘颗粒，确保煤气的清洁度。
• 脱硫系统： 采用石灰石-石膏法、氨法等脱硫技术，去除煤气中的二氧化硫，降低煤气污染物排放。
• 除氮系统： 采用选择性非催化还原（SNCR）技术、选择性催化还原（SCR）技术等除氮技术，去除煤气中的氮氧化物。

5.3.2 煤气输送及利用

• 煤气输送： 通过煤气管道将净化后的煤气输送至后续工序或用户端。
• 煤气利用： 煤气可作为工业燃料、民用燃料或发电燃料，广泛应用于冶金、化工、陶瓷等行业。

6. 环保效益分析

6.1 大气污染物排放控制

低压燃煤分解炉采用先进的燃烧技术和烟气净化系统，有效控制了大气污染物排放。

6.1.1 烟尘控制

分解炉采用多级除尘系统，包括旋风除尘器、布袋除尘器等，可有效去除烟气中的颗粒物。旋风除尘器利用离心力将较大的颗粒物分离出来，而布袋除尘器则利用滤料过滤较小的颗粒物，达到高效率除尘的目的。

6.1.2 二氧化硫控制

分解炉采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，利用石灰石浆液与烟气中的二氧化硫反应，生成石膏和亚硫酸钙，从而去除烟气中的二氧化硫。该技术脱硫效率高，可达到95%以上。

6.1.3 氮氧化物控制

分解炉采用低氮燃烧技术，通过优化燃烧条件，降低燃烧温度，减少氮氧化物的生成。此外，还可以采用选择性非催化还原（SNCR）技术，向烟气中喷射还原剂（如尿素），与氮氧化物反应生成无害的氮气。

6.2 水污染控制

低压燃煤分解炉的水污染主要来自煤气洗涤废水。

6.2.1 废水产生量

煤气洗涤废水产生量与煤种、燃烧条件等因素有关。一般情况下，每吨煤气约产生1-2吨废水。

6.2.2 废水处理技术

煤气洗涤废水处理技术主要包括沉淀、过滤、生化处理等。沉淀可去除废水中的悬浮物，过滤可进一步去除细小颗粒，生化处理可降解废水中的有机物。通过这些处理工艺，可有效降低废水中的污染物浓度，达到排放标准。

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简介：低压燃煤分解炉是一种热工设备，用于提高煤炭利用效率和减少污染。本指南提供了关于低压燃煤分解炉设计的深入见解，涵盖基本原理、结构要素、工艺参数、操作流程、环保效益和未来发展趋势。通过学习本指南，读者将掌握设计和优化低压燃煤分解炉所需的知识，以实现高效清洁的煤炭利用。

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