硬件工程师看过来，实际工程应用中的小发现

1、本体上最初的待机电流过高：达4uA，因对功耗要求较高，经过排查，发现是用的充电芯片LC6000所致，它上电时存在较大的待机电流，后经测试功耗并结合成本因素，最终决定选用SE9016为最佳方案；

2、本体的死机问题：考虑任何设备及系统均存在死机现象，所以硬件复位是必要的，后经硬件开发工程师设计一款充电复位电路，初期测试是在原FPC上跳线加该电路，效果良好，故添加了该功能，最初的电路是图中无R21，有D7，后经投板并贴片测试发现，无R21，CHARGE_IN电平会被拉低，充电功能异常，有D7导致本体无法正常工作，所以将R21加上，D7去掉，本体功能上均正常；

 

3、本体上电池电量检测功能：因CC2640本身的BATMON检测误差较大，所以硬件工程师设计了如下图的电池电量检测电路，意在使用ADC在适当的时候对电池电量进行检测，该功能正常，但后来测试中发现一个问题，因该设备是要求低功耗（<100uA），所以该模块加入后发现功耗增加至230uA，经过一系列固件硬件端的排除查找，发现是该电路导致，罪魁祸首就是图中的三极管Q5，大家知道三极管的特性，ic=百倍*ib，就是这个原因，所以改善方法就是将图中的R19换成一个极大的阻值，我们选了R19=10Mohm，大家知道ic只要足够小，ib很容易就进入饱和状态，此时的功耗就由ic决定了；该问题算是解决了。

 

4、本体上天线的阻抗匹配工作：在三次的天线阻抗匹配工作中，我发现，为了减少匹配的复杂性，可以不在实际使用场景下进行匹配（即对点胶后的本体进行匹配测试），而是换另一种方式，直接对FPC天线进行匹配，借助已有的生产用硅胶皮进行实际场景模拟，亦可较好地匹配，经实际测试发现，天线距离也挺好的；这种尝试完全是为了偷懒，但庆幸的是取得了不错的效果，算是一个额外的收获，且做且总结吧！

5、热敏电阻的防断措施：因产品结构本身的限制，我们只能用其他方式减少热敏电阻的断裂问题，方法是在热敏电阻的焊接处较近位置绕一圆圈，意在将原本直接拉拽的作用力更多地分解到其他点，经过少量的测试，效果不错；

6、底座上待机电流较高的问题：因最初的底座版本设计用ESP32模组采集底座上锂电池的电量，故将图中“BAT”直接接至图中“BAT_DET”位置，导致的结果有两个，一个是ESP32的最高供电电压为3.6V，可能会导致模组损坏，二是“BAT”接至模组后会将其上电，因IC内部状态未知，就导致了待机电流较高的现象，所以修改方案即为下图大家看到的样子，通过三极管Q5和PMOS管Q2控制其通断，虽在导通时仍会给模组提供高于3.6V的电压，但我们可以固件上控制其采集电量信息是短暂地导通，不至于对模组产生长时间的过压；

 

7、如6中图所示，内置锂电池存在的情况下，我们在对设备高频率上下电时发现，设备出现了“类死机”现象，无法正常工作了，后经一系列的查找发现，是图中三极管Q5及其周围的电阻R37和R17导致，具体现象就是高频率的上下电导致Q5和Q2均处于导通状态，“BAT_CON”端的电平无法拉低至“0”，而是处于一个1.7V左右的状态，深层次原因无法探求；解决方法就是将图中R17的阻值适当地减少为了将其上的分压减小，从而使得Q5可以正常通断，问题就解决了，当然这个办法不是我这种渣渣能想出来的，而是我们伟大的硬件老司机的杰作。

8、又如6中途所示，微动开关J5控制“BAT”供电到“Charge_5V”，已达到一个简单的底座激活本体的功能，正常的思维逻辑是：锂电池最高电压4.2V，要提供5V供电必须要升压，所以最初的设计就是有一块升压电路存在，，但经鄙人简单粗暴的尝试发现，不要升压也可实现该功能，省了成本，还降低了升压IC在短暂瞬间工作对小容量锂电池的浪涌电流损害，可以说是我对该项目做得最大贡献了。

9、MOS管上的漏电流：如下图，为一带载能力较强的开关控制电路，该电路可很好地控制通断，但最初的设计是不存在图中的三极管Q8的，而是直接控制Q7，这样导致的结果就是“Charge_5V”端的电平慢慢地升高至一高电平，猜测可能是PMOS管的漏电流导致，故又添加了一三极管，还有忠告一下，类似这种开关电路，一定要记得在控制端加“上拉或下拉电阻”，以防止开关状态不可控的情况出现，除非你对自己很有信心。

 

你看完了吗？看完的你是真无聊啊；看懂了吗？看不懂就自行脑补吧，鬼知道这问题都是咋造出来的，反正我只能帮你到这儿了！