xs资料网-冲压模图档下载_弹性轴节的成形工艺与成形模设计

点击上方↑ 模具工业 ，关注我们吧 关于提醒广大读者、作者谨防诈骗的声明 有删减，如需全文，请购杂志或前往知网下载自动切菜机上的弹性轴节结构如图1所示，该零件是典型的环状异形零件，材料为弹簧钢60Si2Mn,料厚t=1.0mm，热处理硬度45~50HRC。该零件的主要成形工序是压形和整形，其难点在于材料的延展性较差、成形回弹大、尺寸公差较小，考虑到材料加工硬化的情况，必须尽量减少加工工序，从模具结构上解决问题。

图1 弹性轴节零件成形工艺分析1(1)图1所示零件在Ⅳ处要点焊后才进行热处理，在Ⅰ处及Ⅲ处有形位公差要求，Ⅰ处尺寸要保证与轴节的同轴度和4个圆形舌片的压紧贴合，Ⅲ处有圆度公差要求，在热处理前的形位公差应为圆度公差ϕ0.05mm、同轴度公差ϕ0.10mm。(2)零件表面不能有明显的模压或其他加工痕迹，否则会在热处理过程中开裂或产生应力集中而影响零件质量及使用寿命。(3)在图1所示的Ⅱ处缺口标有公差，该尺寸会因热处理后变形而超差，此处冲孔工序在热处理后进行。

图2 零件展开尺寸

图3 零件成形工序由于零件生产批量大及相关的表面热处理工艺较多，在保证零件成形质量的前提下尽可能优化成形工序，以缩短生产周期。零件的展开尺寸，如图2所示。零件材料为弹簧钢60Si2Mn，零件在落料后、成形前进行球化退火处理。在经过多次试验后，确定的零件冲压成形工序如图3所示，工序①：折角和成形2个半圆；如果两直边都是90°直角边，则在其最后成形时会由于直角边的弹性使其张开，会影响到后续的点焊质量，所以两直边要分别成形为88°和90°；工序②：成形2个直角，使其成为一个异形近似圆；工序③：整形Ⅲ处内外圆及冲Ⅰ处的4个舌片形状，保证其圆度公差ϕ0.05mm和同轴度公差ϕ0.10mm；工序④：整形Ⅲ处和Ⅰ处尺寸，使其达到零件设计要求。 零件成形各工序的难点如下： (1)工序①中工件88°的直边角度和2个异形半圆的尺寸如何控制及快速安全取件，模具如何调整。 (2)工序②如何成形一个相似圆及如何快速取出工件。 (3)工序③和工序④如何保证零件圆度和同轴度公差要求及快速安全取件。相应的解决措施如下：(1)工序①弯曲工件直边时用摆块弯曲结构，即采用2个半圆成形凸模弯曲工件直边，具体模具结构如图4所示。

(a)开模状态

(b)合模状态

图4 工序1模具状况

1.固定板 2.成形凸模 3.限位块 4.成形凹模 5.弯曲摆块 6.下模板 7.弹簧 8.下垫板 9.凹模固定板 10.强力弹簧(2)工序②用弯曲摆块成形2个直角，具体模具结构如图5所示，工序②工件形状如图6所示。

图5 工序②模具状况

1.支撑块 2.上垫板 3.等高块 4.成形凸模 5.复位销 6.下垫板 7.下模板 8.复位弹簧 9.强力弹簧 10.下托板

图6 工序②工件形状(3)工序③是用成形镶件及杠杆铰链的工作原理成形工件(见图7)。

图7 工序③模具状况 

1.上垫板 2.拉杆 3.复位扭簧 4.滚轮 5.杠杆 6.下垫板 7.下整形块 8.下挡料板 9.模芯 10.推料板 11.模芯固定板 12.上整形块 13.上挡料板 14.压块模具结构设计2

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工序①的模具结构如图4所示。工件2个半圆的形状由成形凸模2、成形凹模4成形。模具工作过程：上模下行接触板料及成形凹模4时，由于强力弹簧10的作用，使板料逐渐成形直至与成形凹模4贴合。上模继续下行，板料在弯曲摆块的作用下，直边逐渐弯形，直到凹模固定板9压住弯曲摆块5的短边，使其靠住下模板6的内腔开始向内贴住板料旋转，当凹模固定板9与下垫板8接触时，弯曲摆块5刚好旋转到与成形凸模2相吻合的角度87°和89°。模具在设计时需要注意的要点是弯曲摆块要淬火，硬度达到58~62HRC，且下方要倒圆角大于R3mm。凹模固定板与弯曲摆块的行程必须严格控制，要配磨，同时要淬火。下模板是左右对称各一件，用来限制弯曲摆块与凹模固定板的运行方向，淬火硬度达到56~60HRC。下垫板的淬火硬度达到52~56HRC。成形凸模、成形凹模在板料弯曲的转折点的圆角要尽可能大，同时必须顺着板料弯曲的方向抛光。

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工序②的成形模结构如图5所示。上模下行时，成形凸模4在自重的作用下先接触复位销5，在复位弹簧8作用下，成形凸模4继续下行并绕复位销5旋转至与等高块3、支撑块1接触。上模继续下行，压住工件成形直至合模状态。上模上行，由于凸模的自重而发生旋转，工件顺着凸模的方向自由滑落于模外。工序②的模具在设计时需要注意的要点是等高块及支撑块与成形凸模一定要同时接触，可以适当放大凸模上的复位销与孔的间隙达到要求。成形凸模是2/3个圆，且直径应缩小0.1mm。复位弹簧力尽可能大一些，保证凸模在压住板料的时候是与其平行的。图5中的A处在其两侧边倒一斜角，方便工件在成形时顺利的滑入。下模板上的成形工件边的B处(见图6)导料圆角一定要大于C处的导料圆角，使B处板料的弯曲速度大于C处的弯曲速度，这样才能保证2个短边在成形时不会干涉。

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工序③和工序④可以共用一副模具成形，模具结构如图7所示。将工序②成形的工件放入模芯9并靠紧推料板10，工件的舌片方向朝外。在开模状态下，推料板10由于弹簧力的作用，使杠杆5在复位扭簧3的作用下始终处于平衡状态。当上模下行时，上挡料板13与工件边接触使其不窜动，当拉杆2的底端与杠杆5上的滚轮4接触时，滚轮4使杠杆5开始压迫复位扭簧3并绕模芯固定板11上的圆柱销逆时针旋转，直至拉杆2脱离杠杆5的滚轮4。随后杠杆5在复位扭簧3的作用下又回到原位。上模继续下行，压块14压住模芯固定板11下行与下整形块7接触而使零件整形及压弯舌片完毕。上模上行时，在模芯固定板11的弹簧作用下，使压块14始终不脱离模芯固定板11且一起上行。上模继续上行，拉杆2将带动滚轮4使杠杆5绕模芯固定板上的圆柱销顺时针旋转，从而推动推料板10向前方运动，成形后的零件脱离模芯9，由于零件自重而落出模具外。杠杆在重力的作用下又回到原位，随后上模上升至开模状态。

图8 滚轮部件结构

1.圆柱销 2.滚轮轴 3.复位扭簧 4.滚轮 5.杠杆模具在设计时需要注意的要点是推料板一定要先脱离下整形块后再运动，不然会使推料板与下整形块干涉。杠杆的作用力臂一定要大于推动的力臂且最后的推力点应在模芯的中心点上或偏上，否则杠杆很难复位。模芯的直径应放大0.08mm，使零件能顺利地放入且又能固定在模芯上而不窜动。用镶件成形舌片角度和形状，便于舌片成形角度的调整及热处理后的整形用。杠杆是一对，要配对加工，否则会使推料板单边受力而影响其使用寿命。运动件和受力件都要进行淬火处理，尤其是杠杆、推料板和模芯的硬度达57~61HRC。滚轮部件结构如图8所示。

▍原文作者：谢永峰

▍作者单位：湖南兵器轻武器研究所有限责任公司

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