一建机电实务教材电子版_[机电实务2020]管道试压技术及吹洗技术要求（教材99105页）...

1H410000机电工程技术
1H413000工业机电工程安装技术
1H413030 管道工程施工技术
1H413033管道试压技术要求
1H413034管道吹洗技术要求
对应2020版教材第99页～105页

1H413033管道试压技术要求 一、工业管道系统试验的主要类型 及试验前应具备的条件

(一)工业管道系统试验的主要类型

根据管道系统不同的使用要求，主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。(记忆口诀：牙漏空)

1.压力试验

以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检查管道系统的强度和严密性。

2.泄漏性试验

以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中的泄漏点。

3.真空度试验

对管道抽真空，使管道系统内部成为负压，以检验管道系统在规定时间内的增压率。

(二)管道系统试验前应具备的条件

1.试验范围内的管道安装质量合格。

2.试验方案已经过批准，并已进行了安全技术交底。在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。

3.管道上的膨胀节的处理。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。管道膨胀节也叫补偿器。

4.试验用压力表在周检期内并已经校验合格，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5〜2倍，压力表不得少于两块。

5.管道的加固、回路分割、元件隔离

管道已按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。

二、管道压力试验的规定及实施要点

(一)管道压力试验的一般规定

压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。其有关规定如下：

1.试验介质的规定

压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。

2.试验压力的规定

管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。进行压力试验时，要划定禁区，无关人员不得进入。

3.脆性材料试验规定

脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

4.试验过程发现泄漏的处理规定

试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。

5.试验完毕后的相关规定

(1)试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。

(2 )试验介质的排放应符合环保要求。

(3)压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。

(4)当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。

(5)压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。

(二)管道压力试验的替代形式及规定

1.气压试验代替液压试验

当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可按规定的气压试验代替液压试验。

2.液压试验代替气压试验的规定

用液压试验代替气压试验时，应经过设计和建设单位同意并符合规定。

3 .代替现场压力试验的方法

现场条件不允许进行液压和气压试验时，经过设计和建设单位同意，可同时采用下列方法代替现场压力试验：

(1 )所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100％射线检测和100%超声检测。

(2)除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。

(3 )由设计单位进行管道系统的柔性分析。

(4)管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。

(5)未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可在生产车间配备相应的预保压密封夹具进行车间试压。

(三)管道系统试验的实施要点

1.管道液压试验的实施要点

(1)液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm ( 25×10-6)。

(2)试验前，注入液体时应排尽空气。

(3)试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。

(4)管道的试验压力应符合设计规定。设计无规定时，应符合施工所采用的标准的规定。一般的常温介质管道常用的试验压力可按照：承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得 低于0.4MPa。

(5)管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于按《工业金属管道工程施工规范》GB 50235—2010计算的管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

(6)试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压 ，稳压30min,检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。例如：

1)某高炉工艺管道安装工程管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验采用液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。

2)当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。对位差较大的管道，应计入试验介质的静压力，液体管道的试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。液压试验，升压应缓慢，达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力，稳压规定时间内，以压力表无压降、管道所有部位无泄漏、变形为合格。

2.管道气压试验的实施要点

气压试验是根据管道输送介质的要求，选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下：

(1)承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。

(2)试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。

(3)试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

(4)试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下稳压10min,再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验无泄漏为合格。

3.管道泄漏性试验的实施要点

泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下：

(1)输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。

(2)泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。

(3)泄漏性试验压力为设计压力。

(4)泄漏性试验可结合试车一并进行。

(5)泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂等方法巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点无泄漏为合格。

4.管道真空度试验的实施要点

真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率符合规定为合格，以此检验管道系统的严密性。实施要点如下：

(1 )真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。

(2)真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。

1H413034管道吹洗技术要求 一、工业管道吹洗的规定及实施要点

(一)工业管道吹洗的规定

1.吹扫与清洗方案的编制

管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗(吹洗)。吹洗前应编制吹扫与清洗方案。吹扫与清洗方案应包括以下内容：

(1 )吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；

(2)吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；

(3)检查方法、合格标准；

(4)安全技术措施及其他注意事项。

2.管道吹扫与清洗方法

管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如：

(1 )公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；

(2 )公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；

(3 )公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫；

(4 )蒸汽管道应采用蒸汽吹扫；

(5 )非热力管道不得采用蒸汽吹扫。

3.吹洗的顺序及清洗排放的要求

(1 )管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固，对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。

(2)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。

(3)清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已吹洗合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

(4)吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

4.管道吹洗合格后的检查确认

管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并应填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程(封闭)记录”。

(二)实施要点

1.水冲洗实施要点

(1 )水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm(25X10-6)。

(2)水冲洗流速不得低于1.5m/s,冲洗压力不得超过管道的设计压力。

(3)水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%,排水时不得形成负压。

(4)水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。

2.空气吹扫实施要点

(1)宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。

(2)吹扫忌油管道时，气体中不得含油。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

3.蒸汽吹扫实施要点

(1 )蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。

(2)蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s,吹扫前先行暖管、及时疏水，检查管道热位移。

(3 )蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。

4.油清洗实施要点

机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。实施要点如下：

(1)油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在40-70℃内反复升降油温2〜3次，并及时更换或清洗滤芯。

(2) 当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。

(3) 油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。

5.化学清洗实施要点

需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。实施要点如下：

(1)当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。

(2 )化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。

(3) 管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。

(4) 对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。

二、大管道闭式循环冲洗技术

(一) 闭式冲洗工艺及适用范围

1.冲洗原理

所谓闭式循环冲洗，就是利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力，迫使管内杂质在流体中悬浮、移动，从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内。

2.冲洗工艺

先将贮水池或贮水箱及管网内全部装满水，开启冲洗循环水泵(或管网加压水泵),从水池中抽水，水注入管内，排到水池，经过过滤，再抽入管内，脏水反复循环，换清水后反复循环，再进行反复净水循环，直至经化验合格，最后放水清理除污短管内杂物。

3.适用范围

闭式循环冲洗技术应用过程省水、省电、省时、节能环保，适用范围广，经济效益显著。适用于城市供热管网、供水管网，适用于各种以水为冲洗介质的工业、民用的管网冲洗。

(二) 冲洗实施要点

1.冲洗系统的设计

根据管段系统的设计图纸，将主干线、支线做系统的水力学计算，求出：连通管直径、冲洗速度、冲洗长度、系统沿程和局部阻力总损失、泵扬程和流量、贮水水池(或水箱)的最小容积、贮水池中的过水断面及过滤网截面面积、除污器的直径和容积等。

2.冲洗工艺的确定

(1)依据管网的设计图纸和各种技术参数、管线沿程的条件、现场条件及施工条件，通过冲洗压力、冲洗流量的计算，确定最大的冲洗长度，合理划分冲洗段和选择冲洗设备。

(2)严格计算选择杂质的悬浮力、启动速度、移动速度，以最终确定闭式循环水的冲洗速度。

(3) 设计冲洗系统主管、支管及连通管，计算管道冲洗长度，设计确定除污管段位置，以便清理清洗过程中管内沉积的杂物。

(4) 根据管网各项技术参数，计算各清洗段的能量损失。

(5) 最终确定最大冲洗长度、冲洗速度和冲洗水泵以及其他设备。

3.系统选择原则

(1)冲洗水池和水泵应设在管网的起点或中间段，便于系统的选择和分配。

(2)根据干管和支管的长度，分干管系统和支管系统；干管过长，可以分两个系统，但中间部件加连通管，安装连通阀门；也可以分干管和支管为一个系统。

4.冲洗位置的选择

(1)水泵尽可能用正式水泵，若不能使用正式水泵则需重新安装冲洗水泵时，临时水泵应安装在场地宽敞和平整处，便于操作，安装变配电装置及其他设施。

(2)尽量靠近电源和水源地，减少临时用水、用电设施的费用。

(3)尽量用永久性设施及总供水泵站，可以大量节约资金。

5.冲洗系统安装

(1)水泵安装。按工艺要求，如需要安装冲洗泵，应做临时泵基础后再安装冲洗水泵，方法按正式工程要求装。

(2)管道安装。主要是临时管道安装，将水泵入口接到水箱或临时水池里，水泵出口接到主干管供水管上，系统排水接到回水管端，如果系统循环时，水在管内继续循环，如果循环达到要求，就将管内水排掉，即排到污水管或雨水管井里面。在冲洗过程中，将其他阀门都关掉。

(3)阀门及除污器安装。在主管和支管末端供回水管上开三通安装连通管，连通供水管和回水管，并在连通管上安装一个阀门将供水、回水管隔断。冲洗时打开，运行时隔断。

6.管网冲洗

将供水管道、回水管道的最终端连通，并安装连通阀门，先冲远处，后冲近处，先冲支管，再冲干管。先脏水循环冲洗，再换清水循环冲洗，最后换净水循环冲洗。