整体大于部分_整体叶盘球头鼓锥形铣刀五轴加工技术

整体叶盘是高性能航空发动机的重要部件，能够显著提升发动机的工作效率，五轴数控加工是整体叶盘制造的主要方法之一。为满足流体动力学性能，整体叶盘叶片型面通常被设计成复杂的自由曲面。由于叶片曲面复杂，叶片之间通道的开敞性较差，增加了整体叶盘的加工难度。如何保证表面质量、避免刀具和叶片干涉、兼顾加工效率，成为整体叶盘加工中综合性问题。

国内外学者对自由曲面数控加工的刀位计算和无干涉刀轴矢量的计算做了大量工作，其中绝大部分刀位轨迹规划算法都是针对球头刀而提出，随着现代生产对曲面的加工品质和加工效率的要求越来越高，传统的球头刀加工曲面切削效率低下成为制约其发展的突出问题。

近年来采用非球头刀加工整体叶盘开始受到重视。鼓形铣刀相比球头铣刀具有极大的效率优势：与球头刀具相比，鼓形刀具的曲率可以很大，还可设计成变曲率轮廓，使鼓形刀曲率更好的接近叶片设计表面，保证表面质量的同时还能提高加工效率，更适合于加工复杂曲面。Cai Y.等以任意曲面叶轮五坐标数控加工为背景，根据叶轮的几何形状，提出了一种高效的侧铣加工刀具—鼓锥形刀，基于鼓锥形刀的等残留高度轨迹计算方法，证明了鼓锥形刀所生成的刀具轨迹加工效率是采用球头铣刀的3倍；修春松等根据鼓形刀具的几何特点，设计了一种无干涉的鼓形刀刀位轨迹生成算法。与球头刀相比，对于同样的残留高度，可以增大加工行距，使刀轨长度变短，提高自由曲面的加工效率；Li T.等对鼓形刀加工复杂曲面的路径进行了研究，得到了优化后的有效加工路径，也通过数值模拟进一步也证明了鼓形刀对加工效率提升的有效性。当前主流商用CAM软件，比如UG、Hypermill、NREC等都已经具备了鼓形铣刀的刀具轨迹规划功能。

然而鼓形铣刀属于非标刀具，没有成熟的商品，需要加工技术人员根据具体工况设计并定制。软件中的刀具参数设置，比如UG软件采用八参数模型设置鼓形铣刀几何参数见图1。这些刀具参数是根据通用的腰鼓形几何设定的，不同的参数组合产生形状各异的刀具轮廓，具有极大的灵活性。由于缺乏从实际加工条件求解刀具设计参数的有效工具，如何获得满足效率与精度要求的鼓形铣刀设计参数，一直是困扰工程技术人员的难题。由于标准球头铣刀等发展成熟、产品丰富，导致鼓形铣刀设计问题长期被忽略，鲜有实际应用报道。Meng F.J.等除了对鼓形刀进行轨迹规划和刀轴矢量的优化外，还涉及到了加工复杂曲面的鼓形刀具的参数优化问题，在刀具设计层面上对实际加工参数有了更多的考虑；Luo M.等根据工件曲率变化，以加工过切为约束，提出了一种鼓形铣刀侧刃半径与工件曲率之间的函数关系。然而实际工程实际中，复杂零件加工不光有曲率约束，还有走刀空间约束和走刀行距的约束等。

本文针对整体叶盘加工，研究了一种精确获取球头鼓锥形铣刀几何参数的方法。该方法得到的刀具相比传统鼓形刀具的刀刃利用率有所提高，且由于刀具颈部和刀头部分直径相同，刀具的刚度也有所提升。所以据此提出了一种鼓形刀具—球头鼓锥形刀，根据鼓形轮廓的几何特点，建立了刀具设计参数与侧倾角、球头半径、切削残留高度和切削行距等约束参数之间的函数关系，得到刀具设计参数模型。基于MATLAB软件编写了刀具轮廓参数化定制程序，并对刀具设计参数进行了圆整，以满足实际刀具生产。针对某三叶片组件，应用上述设计程序，定制了鼓锥形铣刀，通过加工仿真和实际切削试验，对球头鼓形铣刀加工整体叶盘的效果进行了系统分析。

1  球头鼓锥形铣刀数学模型

为了更方便高效的定制刀具，综合考虑加工效率等问题，需要用到球头半径r、切削最大倾斜角a、切削行距s、切削残留高度h这4个参数。根据叶片根部的倒角情况确定倒角加工的球头半径r。由于整体叶盘叶片之间的互相干涉问题，可以确定刀具在实际切削加工时，在保证不干涉的情况下，刀轴和叶片接近根部侧面的最大切削倾斜角a。相关文献已经证明切削残留高度和加工表面质量关系为正相关。为进一步提高切削效率，在控制切削表面残留高度h，即控制表面质量的情况下，为进一步提高切削效率，给定理想切削行距s。根据相互限制关系得到法曲率半径R和刀杆直径ND的范围，手动给定半径R值和刀杆直径ND后即可通过计算得到鼓形刀的全部基本参数。

实际加工整体叶盘时的基本流程，为保证切削质量，尽量减少叶片表面的振纹，对叶片粗加工毛坯先分三段，每一段再分层进行粗精加工，到最后阶段还会用到专用球头刀清根加工。我们设计的球头鼓锥形铣刀是针对自由曲面整体叶盘加工，基本外形结构如图 2所示。

图1  UG中鼓形铣刀的八参数表

图2  球头鼓锥形铣刀外形

如图2所示，刀具的刀头参与切削部分为AB、BC、CD段。三段都是回转面，其中AB、CD段母线是一段半径为R的圆弧，BC段母线是半径为r的圆弧，BC段分别和AB、CD段在点B、C点相切，且相切点的切线与刀轴线的夹角为a。AB、CD不一定与刀柄相切。实际加工时，考虑干涉情况，侧铣加工过程中刀轴与切削平面成角度为a的锐角，其切触点为点B/C。

图1和图3为刀具所需参数D、ND、R、Y、r、a、FL。

图3  UG中球头鼓锥形铣刀参数

由图4可以看出，实际加工中的切削残留高度为F到OG的距离，但是其半径R一般值较大，r较小，为简化计算，可将E点到OG的距离近似成切削残留高度，且EO恒大于要求的切削残留高度。其满足的条件是保证定h的情况下，s要达到指定要求R的最小值。

图4  球头鼓锥形铣刀加工表面

由图4可知，圆弧EG的半径为R，OG为切削行距s，TG为切削残留高度h，有

s²+(R-h)²=R²

要达到s的指定要求，则

D和其他条件的约束：图 3中M、Q关于中轴线对称，有

D=2(O2Q-I1I)=2［R-(R-r)cosa］

则刀杆的直径ND应小于D，但是应大于EU，否则影响到下一刀的切削，影响加工表面，关系式为

ND≥2EU=2O1Ecosa=2(r-h)cosa

2(r-h)cosa≤ND≤2［R-(R-r)cosa］     (2)

由图可知

Y=(R-r)sina+r

FL=O2L-PK         (3)

可得

可以得到相关参数的值为

2  软件化实现

根据以上数学模型，进行程序包的编制。利用MATLAB的用户图形界面GUI模块，这种交互方式是随着计算机技术的发展，从原来的命令行通讯发展到图形用户界面交互。同时为了实际使用过程中的方便化，在软件中简易的输入实际加工的要求参数，就可以直接生成定制的球头鼓锥形铣刀。根据以上数学模型，利用GUI模块设计了球头鼓锥形刀的定制软件(见图5)。

图5  软件界面

如图 5所示，软件界面一共有四大模块：①输入数据模块，用于输入基本已知参数r、a、h、s；②参数限定范围模块，计算出R和ND的范围，然后手动输入相应值；③相关参数模块，计算定制刀具所需的其他所有参数Y、D、FL；④刀具的外形轮廓图，呈现定制得到所有参数后的刀具轮廓图。根据给定的四个参数，球头半径r、切削倾斜角a、切削残留高度h、和行距s。点击“计算”按键，计算出R的限定范围，手动输入R值，然后再点击第二个“计算”按键，求出刀杆直径ND的范围，输入ND值，点击“计算相关参数”按键，即可得到其他的相关参数值，点击“呈现二维图”可直观的看到该刀具的外形轮廓图。其相关的参数输入UG刀具的鼓形铣刀，就可以得到该刀具的三维模型。

为保证刀具的部分重要参数实现整数化，便于刀具的定制，使用了参数圆整的方法。刀具的侧刃弧半径为刀具定制重要参数，计算时，保证加工所要求的切削残留高度和理想切削行距的情况下的刀具侧刃弧半径。此外，在数学模型建立的过程中就将刀具的刀杆直径ND设置为可浮动，给定的参数范围，在刀具计算的过程中，为了防止刀杆直径过小使侧刃大圆弧过短，影响关键的侧刃加工，同时防止直径过大超过两个侧刃圆弧相交的距离，计算出刀杆直径范围，根据计算出的值，按需手动设置刀杆直径为整数值。

3  刀具的定制与加工性能的验证

刀具的定制是按照三叶片模型，测试刀杆最深处刀具侧铣倾斜角为8°，清根加工使用刀具球头铣刀半径为4mm，切削残留高度为0.02mm，切削理想行距为2mm。输入程序后生成了刀具所有参数，为了进行对比试验，同样定制一对球头铣刀，同时为保证相同的刀具刚度等性能，定制如图 6所示的锥度球头铣刀。定制完成后的刀具如图7所示。

图6  鼓锥形刀和锥度球头刀

(a)锥度球头铣刀               (b)鼓锥形球铣刀

图7  刀具

针对定制的刀具进行加工性能测试。分别以两种定制的刀具进行加工工件实验，保证其参数相同，刀具刀头的球头半径(r=4mm)、刀杆直径(ND=12mm)、刃数(3)、刃长等外形参数基本相同。切削工艺参数相同：主轴速度(5000r/min)；进给率(1000mm/min)；切深(0.5mm)；铣削方式为顺铣；侧铣侧倾角(8°)。切削行距分别以表1进行系列编程，加工过程如图8所示。

如图9所示，对加工完成的表面用120mm位相光栅干涉粗糙度轮廓仪进行粗糙度测量得到如表1所示的切削表面粗糙度和切削行距对照表。

图8  刀具加工性能测试实验

图9  表面粗糙度测量

表1  不同切削行距下表面粗糙度对照

图10  表面粗糙度与切削行距关系

由所得数据可以证明，在相同的切削行距下(0.3mm、0.5mm、0.6mm)，球头刀加工工件表面的粗糙度远大于鼓锥形刀加工工件的粗糙度。同时也证明，在保证表面粗糙度相同情况下，利用球头鼓锥形刀可以实现远大于球头刀的切削行距，即切削效率有较大幅度的提升，例如表面质量都保证0.57μm，球头刀加工行距为0.4mm，而鼓形刀的切削行距能高达2mm。证明定制鼓形刀可以较大幅度提高加工效率。

4  加工编程和精度仿真

基于自由曲面整体叶盘，选取其中的三个叶片为模型(见图11)，针对整体叶盘加工，为了检验该类型刀具的加工效率和加工质量，选取了整体叶盘的一部分进行试切削试验。

利用UG数控加工模块进行加工编程，加工编程方式为可变轮廓铣，选取叶片侧面为加工部件。

①以叶片侧曲面为驱动体，曲面切削区域分为3段，0%-30%、30%-60%、60%-90%。切削模式顺时针螺旋切削，切削残余高度0.02mm。

②使用专门定制的球头鼓锥形刀具和对比用加工刀具锥度球头刀分别编程，投影矢量为朝向驱动体。

③刀轴为侧刃驱动体，侧刃方向叶片朝外方向，侧倾角球头鼓锥形刀为8°，锥度球头刀因为自身带5°，倾斜角为3°。

④毛坯残留2.4mm，切削参数每段分为3层加工，加工余量为分别为1.4mm、0.4mm、0mm。主轴转速为8000r/min，进给为1000mm/min。

利用VERICUT仿真，对比定制刀具加工叶片的切削残留。VERICUT软件是美国CGTech公司开发的一款专业的数控机床加工仿真软件，它能够真实的模拟数控加工过程中刀具的切削和机床运动过程中存在的干涉碰撞等状态。图12为机床加工仿真，图13为加工仿真结果。

图11  整体叶盘模型

图12  加工仿真

图13  加工仿真结果

本软件除了基本的“数控程序加工仿真”模块，为了验证球头鼓锥形刀的切削质量，使用的是“自动比较”模块，“自动比较”模块是将仿真后的零件模型与设计原型自动比较过切和欠切，通过不同的颜色直观地看到过切和残余部分，能够自定义比较精度；能够自动形成比较结果，编程人员可以方便地知道应该修改程序的具体位置；可提供精确的过切或残留量的数值报告；对于大型零件能够提供某个特定区域的自动比较。

经过粗加工和半精加工后，最后精加工用设计定制的球头鼓锥形刀和传统球头刀比较加工效率和表面质量。

图14  切削残留对比

所使用的机床是德玛吉DMU60p mono BLOCK模型，分别添加毛坯模型和设计模型，按照UG编写的加工程序，添加定制的刀具和数控程序。经过坐标归零，程序运行仿真后选择“分析—比较”选择过切和残留体积为0.1mm³，过切颜色为红色，残留为蓝色。通过比较得到图14，同时还生成了自动比较报告，报告分别记录了每一段的切削残留和过切的体积大小、数控程序残留位置等。

由表2、图15和图16可知：所有的刀具按照相同的编程原理，切削只得到切削残留，没有切削过切。分别分析三个叶片的切削残留情况，球头鼓锥形刀的切削残留数一般比球头刀的切削残留数少，且球头鼓锥形刀的切削残留体积比球头刀的切削残留体积小，从加工程序来看，球头鼓锥形刀的切削工件的切削质量明显比球头刀的切削质量好。

表2  切削整体叶盘仿真对比

图15  切削残留数对比

图16  切削残留体积对比

5  加工实验与结果分析

进一步针对加工模型进行实物加工试验，对三叶片整体叶盘模型进行加工。试验机床：德玛吉DMU60p mono BLOCK；材料：硬质铝合金；牌号：2A12；刀具：球头铣刀r4-Φ12×50；球头鼓锥形铣刀：r4-R250-Φ12×50。

对叶片侧面进行侧铣加工时，为保证加工表面质量，减少振纹出现等质量问题，对同一叶片分段加工，本实验将叶片分为三段进行加工，每段加工时进行分层加工，螺旋侧铣加工，切削倾斜角为8°，原毛坯余量为2.4mm，半精加工按照每层切深1mm加工，最后一层精加工时按照切深0.4mm加工。利用定制的球头鼓锥形铣刀和球头铣刀作为对比试验，切削编程时保证切削残留高度恒定，为0.02mm。保证了理论相同的切削表面质量。第一第二叶片用鼓锥形刀加工，第三叶片用球头铣刀加工，轮毂和清根用鼓形刀球头加工，加工完成工件如图17所示。按照相同切削参数编写的程序进行加工，并测量叶片精加工所用时长(见表3)。

图17  完成加工的整体叶盘

表3  试验加工效率对比

根据试验结果可得，叶片的精加工在保证表面质量前提下，鼓形刀和球头刀加工相同工件所用时长分别为251s和920s，其加工效率提升3.7倍。证明其外形结构的设计完全满足对加工效率提升的要求。

此外，在已加工的叶片表面选取6个采样点，利用手持式粗糙度仪进行粗糙度测量。测量结果如表4所示，编程时保证了相同的切削残留高度，即表面粗糙度相同，但实际加工过程之中，鼓形铣刀加工工件的表面质量更优于传统球头铣刀。

表4  表面粗糙度对比

小结

(1)根据刀轴倾角、球头半径、轨迹行距等约束条件，建立了刀具的数学模型，编写了刀具定制程序，通过简易操作便能计算得到刀具所有参数。

(2)应用该方法定制的刀具，通过模拟仿真、实物加工，结果表明，相比传统球头刀，切削效率提升近3倍，同时表面质量也有显著提高。

原载《工具技术》  作者：魏兆成  

书讯

▪ 《现代刀具设计与应用》

▪ 《工具热处理技术与实践》

▪ 《常用孔加工刀具》 

 《高效高精度孔加工刀具》

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