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第九章 企业资源计划(ERP)和计算机集成制造系统(CIMS)内容提要 企业资源计划的发展，可分为以下四个阶段： 1、物料需求计划阶段。 2、闭环物料需求计划阶段。 3、制造资源计划阶段。 4、企业资源计划阶段。 第一节 物料需求计划(MRP) 一、MRP的原理 (一)独立需求与相关需求 独立需求是指一项物料的需求与其他项的需求无关，例如对最终成品和产品的需求，或维修服务行业对维修零部件的需求都属独立需求。成与之相反，某些物料项目的需求取决于对另一些项目的需求，则对这些物料项目的需求为相关需求。例如，汽车制造工厂对汽车轮胎的需求量，取决于汽车的产量，属相关需求。 (二)MRP的原理 MRP的基本原理可归结为： 1、从最终产品的主生产计划(Master Production Schedule, MPS)导出相关物料(原材料、零件、组件、部件等)的需求量和需求时间。 2、根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其投产(订货)时间。 二、MRP的工作逻辑 (一)MRP的目标 MRP的目标是： 1、保证按时供应用户所需产品，及时取得生产所需的原材料及零部件； 2、保证尽可能低的库存水平； 3、计划生产活动、交货进度与采购活动，使各车间生产的零部件、外购配套件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。 (二)MRP的输入信息 MRP系统有两种输入信息： 1、主生产计划(MRS)。它表示在计划期间每个时间段计划需求每种成品(产品)的数量。 2、库存状态信息。库存状态信息应保存所有产品、零部件、在制品、原材料(我们将之统称为项目)的库存状态信息。 (三)产品结构信息 产品结构又称为零件(材料)需要明细表示如图9—1所示。图中以字母表示部件、组件，数字表示零件，括号中数字表示装配数。组件和零件中，有些是工厂自己生产的，有些可能是外购件，如果是外购件，如图9—2中的E，则不必再进一步分解。????????? (四)MRP的工作逻辑 MRP的计算是根据反工艺路线的原理，按照主生产计划规定的产品生产数量及期限要求，利用产品结构、零部件和在制品库存情况、各生产阶段(或订购)的提前期、安全库存等信息，反工艺顺序地推算出各个零部件的出产数量与期限，由于它采用电子计算机辅助计算，因此具有以下三个主要特点。 1、根据产品计划，可以自动连锁地推算出制造这些产品所需的各部件、零件的生产任务。 2、可以进行动态模拟。不仅可以计算出零部件需要数量，而且可以同时计算出它们生产的期限要求；不仅可以算出下一周期的计划要求，而且可推算出今后多个周期的要求。 3、运算速度快，便于计划的调整与修正。 三、MRP的决策参数 (一)时间参数 1、计划展望期。系统生成物料需求计划所覆盖的未来时间区间，称为计划展望期。 MRP计划展望期的长度，要足以覆盖计划中物为的最长累计提前期，最长累计提前期是产品结构各层次上最长提前之和。通过层层提前期求和，找出最长路径，才能决定计划展望期。 2、时间段(周期)。计划展望期被分成称为时间段的小时间区间，把各项目的需要量，预计到货量，可利用库存量，生产指令下达等一系列活动的连续时间，分割为时间段，按时间段来组织生产作业。 (二)提前期 提前期是执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。

在图9—2中，订单下达之前的一段时间称为管理提前期，用来计划和准备订单。采购件的提前期由管理提前期、供应商提前期与验收时间等组成，制造件的提前期是管理提前期以及制造工艺路线中的每道工序的移动、排队、等待与准备、加工时间之和。 计算MRP矩阵所用的提前期是计划提前期，而不是实际提前期。MRP中所用的提前期，可凭经验公式估算，常用的经验方式是：LT=2N+6 式中，N为工序数。 (三)批量 在MRP计算中，常用的决定批量的方法，分为静态方法和动态方法两类。(1)静态方法就是保持订货数量为一常数。常用的静态方法有：固定批量法、经济订货批量。(2)动态方法在不同周期订货数量可能变动，常用的动态方法有：直接批量法、固定周期批量法等。 (四)安全库存 为使生产经营活动正常进行，防止因需求或供应的波动引起缺货或停工待料，经常在仓库中各项目保持一定数量的计划库存量，称之为安全库存，安全库存是消除制造过程中不可预知变化的重要方法，但是，安全库存必然会增加库存费用。因此，须要确定一个适宜的安全库存水平。第二节 闭环MRP 一、闭环MRP的处理过程 初期MRP还不够完善，其主要缺陷是没有解决如何保证零部件生产计划成功实施的问题。它缺乏对完成计划所需的各种资源进行计划与保证的功能；也缺乏根据计划实施实际情况的反馈信息。对计划进行调整的功能。 在初期MRP的基础上，引入资源计划与保证、安排生产、执行监