在工艺流程设计的"专检"工位,需要进行FMEA风险分析,"专检"的功能要求除了漏检、误检之外,更多是要考虑检测过程产品是否受损,如在检验过程中造成外观、性能不良。
PFMEA分析的第二步:结构分析,
识别并分解制造过程,过程步骤及作业要素,
并通过过程流程图、结构树图来定义过程,
为功能分析提供基础。
我们首先是将过程项目分解到“过程步骤”中,
那什么是过程步骤呢?
一个系列动作,有目的活动,
它可能改变了产品特性,如果没有改变产品特性,
它可能改变了产品的状态,如产品的位置、方向。
我们把这一个系列的动作组合叫过程步骤,
也简称为工步。
在过程步骤识别中是以“料”的转移、加工为核心,
描述了物料正在经历什么样过程活动,
如:加工、检查、储存、移动、返工和报废。
需要注意的是,不要以“人”的活动为核心,
来识别过程步骤,如早会、设备点检、安装工装等。
有一次课堂作业中,一位班长将他的一日作业流程
全部写来下,包括晨会、点检、交接班等。
那不是PFMEA所关心的作业步骤,
那是班组长一日工作流程的作业步骤。
也不能以“机”的活动为核心,
如模具出仓、吊模具、安装模具等。
这也不是PFMEA所关心的作业步骤,
那是模具工的模具安装使用作业步骤。
我们要强调的是以“物料”的加工、转移为核心,
仔细查看你的物料或产品正在经历什么样的工步,
一个过程步骤通常是由这个工步活动的动作
结束或终止,就完成了过程步骤。
也就是过程步骤的分割由工步的结束完成,
通常由走动、停止等将工步与工步分割开来。
所以Martin老师认为,
作业步骤是一个系列的动作的组合,
它改变了产品特性,或改变了产品的状态,
是以“物料”的转移和加工为核心的工步。
检验活动也是一个系列的动作的组合,
那么,什么样的检验活动作为过程步骤或工步?
要理清这件事,
我们先从检验的类别说起,
从大类来讲,IQC, PQC, FQC, OQC.
我们今天讲PQC,因为制造过程聚焦在PQC,
过程检验PQC的五检制,
包括了首检、自检、互检、专检与巡检。
首检:是在生产开始时或工序因素调整后
对制造的第一件或前几件产品进行的检验,
在IATF16949中是“作业准备的验证”,
使用首件检验的结果来验证作业准备。
在VDA6.3中6.2.2是“过程的重复性放行”,
使用首件检验的结果对制造过程进行放行。
自检:是指作业员对自己产品的质量状态进行检查。
互检:是指操作者之间的质量检查。
专检:是工艺流程设计中,在生产线上专门
设置的专检岗位或工作站,
用于验证上道工序生产的产品质量检查。
如:组装流水线上的功能测试工站。
巡检:指检验员在生产现场按一定的时间间隔
对制造工序进行巡回质量检验,
但巡回检验除了检查产品质量特性外,
还包括检查工序质量,如作业标准的执行情况。
以上的五检制中的“专检”,
它是在工艺流程设计中专门设置的检验工站,
是过程步骤的组合部分,
应将“专检”作为过程步骤在PFMEA中分析,
在PFMEA中分析加工的每一步,
评价其风险,确定探测措施,
这里针对产品特性的探测措施具体
体现在首检、自检和巡检中。
所以Martin老师认为,
在过程检验的活动中,只有“专检”
可以列入到PFMEA中进行风险分析,
其它的检验活动,作为“探测措施”在PFMEA中体现。
2、检验工序如何做PFMEA
接着前面的内容,
只有“专检”才需要做PFMEA分析,
那么结构分析中,
要将过程步骤进一步分析到作业要素,
“专检”的作业要素,有检验员、检验工具、环境等。
具体见下图的结构分析:
![13dfda412370c1dd996b887c7bcbdf14.png](https://i-blog.csdnimg.cn/blog_migrate/417b4ad76c35c135eef4d1c408e00a1f.jpeg)
假设在注塑工序,有一道“专检”工站,
是外观检验,检验后要除去飞边。
作业要素有检验员、环境、外观样件。
PFMEA的第三步:功能分析
使用功能网来表达功能、产品与过程特性的关系。
对于过程步骤的功能,可能改变了设计意图。
如机加工的车削,通过机加工改变了表面尺寸。
也就是达到了设计意图。
并不是所有的过程步骤都会改变产品特性,
如定位、夹紧、检验、入库等,
都只改变了产品状态。
那么“专检”的过程功能/要求有哪些呢?
首先要明确的是“产品合格”不是“检验”的目的。
如果产品合格是检验的目的的话,
即么,免检是让才产品合格的最好方法。
法官让陪审团得出有罪或无罪结论,
也是为了不放过一个坏人,
同时也不错过一个好人。
检验员有点像法官,
合格品,你不能误判为不合格品。
不合格品,你不能漏判为合格品。
也就是“误判、漏判”是“检验”的要求,
但这一要求,分析原因不是PFMEA的重点,
那是“MSA测量系统分析”的内容 ,分析其测量变差,
测量变差引起的不正确的测量结果会导致漏判或误判。
但在检验过程中外观和性能可能会受损,
是一定要考虑的。
那么就是将"检验"当做“物流”过程来分析,
检验的要求是“产品外观和性能不会受损”,
具体见下图功能网。
![bc4b688d1e4e50d3382ce4dba6db5889.png](https://i-blog.csdnimg.cn/blog_migrate/1cbe8958781a43094c5d95fa4aa36783.jpeg)
建立功能网时,从左到右我们应问“HOW如何”,
问:如何保证注塑外观无划伤?
答:外观检验时外观无划伤。
问:如何保证检验时外观无划伤?
答:检验员作业时穿戴手套作业。
问:如何保证客户退货不良小于XXPPM?
答:外观检验时无漏检。
问:如何保证外观检验时无漏检?
答1:检验员目视检验与零件距离要在20cm。
答2:检验员要拿取正确的限度样件。
答3:环境灯光大于500Lux.
答4:样件无损坏。
PFMEA的第四步:风险分析
识别失效模式、失效后果及失效原因,
使用失效网将他们关联起来。
可能的失效不是从头脑风暴出来的,
失效是从功能中推断出来的,
从以下6个方面来推断失效:
一、过程功能丧失,未执行操作,
二、部分功能丧失,操作不完整,
三、过程功能超出预期,太多/太高,
四、间歇过程功能,操作不一致/运行不稳定,
五、非预期过程功能,操作错误/安装错误的零件,
六、过程功能延迟,操作太迟。
对于“专检”的失效,我们推断得出,
功能丧失:漏检
非预期功能:误检,在检验过程中外观和性能受损。
前面说过,“漏检、误检”是MSA分析的重点。
那么“专检”的失效模式:外观划伤、性能下降等。
具体见下图,失效网。
![1c775eacfb6bbb72cb9bd1b9d0cfe5f3.png](https://i-blog.csdnimg.cn/blog_migrate/7764bb15804a5f83642b1c756a1c85fb.jpeg)
在建立失效网时,
将失效原因链接到失效模式,
我们要问:失效模式为什么会发生?
将失效后果链接到失效模式,
我们要问:失效模式会发生什么样的影响?
问:外观检验时,为什么会“漏检”?
答1:检验员目视检验时与零件的距离太远。
答2:检验员拿错了限度样件。
答3:检验环境灯光小于500Lux,
答4:外观样件有外观受损。
问:外观检验时,“漏检”有什么样的影响?
答1:客户退货不良会大于目标值(PPM)。
通过以上的三步,
我们建立了结构树、功能网与失效网,
后面风险分析与优化就不会偏离方向了。
所以Martin老师认为:
在工艺流程设计的“专检”工位,
需要进行PFMEA风险分析,
其它的检验活动,作为“探测措施”在PFMEA中体现。
在“检验”失效分析中,
除了漏检、误检之外,
更多是要考虑检测过程产品是否受损,
如在检验过程中造成外观、性能不良。