主程序与子程序不在同一程序模块中_S7300PLC在移动式卸料车控制系统改造中的应用...

西门子S7-300型可编程控制器

在移动式卸料小车控制系统改造中的应用

摘要

以西门子SIMATIC S7-300型可编程控制器为核心，应用了PROFIBUS-DP现场总线技术，组成分布式I/O系统，实现了卸料小车自动、半自动和手动卸料控制，满足了生产工艺要求，达到了预期的效果。

关键词：移动式卸料小车  PLC   现场总线

1、引言

原料预配料工序是炼铁生产工艺中的原料准备环节，是将料场中的原料通过皮带运输机送至预配料车间，按照一定的配比，将各种原料进行预配料，并通过皮带运输机经混匀堆料机沿料场长度方向进行平铺堆积。然后用混匀取料机切取料堆成对配制，送烧结车间配矿槽。此次改造主要包括配料车间移动式卸料小车及其附属设备。

2、系统组成及其控制

预配料车间设置有两套移动式卸料车，每套卸料车配备有配电柜、操作柜和车载电控箱，主要用于料车行进电机、卸料挡板电机、卡轨器电机的操作与控制。电控柜与移动卸料车之间的电缆采用卷筒卷绕方式。在机旁或主控制室选定卸料车的目标工位后，根据卸料车实际工位，控制卸料车进行前进或后退，料车到达指定工位或到达前进、后退极限位置时自动停止。料车开始运行前，卡轨器必须打开，当料车停到指定位置后，操作卸料挡板打开或关闭，完成向中间或旁路卸料。图2.1 移动式卸料车工艺示意图

2.1、改造的必要性

2.1.1移动式卸料车与电气柜之间的电缆采用电缆卷筒卷绕方式，小车行进中随着跨度加大，电缆承受的张力也逐渐加大，原卸料车推进系统为双电机驱动，工频运行方式，无法完成同步平滑起停，对小车卷绕电缆冲击较大，导致电缆使用寿命缩短，故障频繁，严重影响料场正常生产。

2.1.2预配料车间现场粉尘较多，原系统采用继电器-接触器控制，连锁保护功能欠缺，故障率高，维护困难，且无法实现在上位机的远程监控功能。

2.2、被控对象：

表3.1：配料车间设备一览表

名    称	类   别	是否可逆	操作方式	运行方式	备   注
料车行进电机1	交流异步电机	可逆	集中/机旁	连续运行	目前在用
料车行进电机2	交流异步电机	可逆	集中/机旁	连续运行	目前在用
卸料挡板电机1	交流异步电机	可逆	集中/机旁	同步点动	目前在用
卸料挡板电机2	交流异步电机	可逆	集中/机旁	同步点动	目前在用
卡轨器电机1	交流异步电机	不可逆	集中/机旁	连续运行	目前停用
卡轨器电机2	交流异步电机	不可逆	集中/机旁	连续运行	目前停用

2.3、I/O点统计(详见I/O统计表)：

数字量输入点：约50点，数字量输出点：约45点

3、改造方案设计：

3.1、操作方式：

3.1.1手动方式

在主控制室选定卸料车的目标工位后，操作工根据卸料车实际工位，操作卸料车前进或后退，料车到达指定工位，由操作工手动操作卸料挡板打开或关闭，完成向中间或旁路卸料。在小车前进或后退到极限位置时自动停止。料车开始运行前，自动将卡轨器先行打开。

3.1.2半自动方式

在机旁或集中操作台选定卸料车的目标工位后，根据卸料车实际工位，PLC发出操作卸料车前进或后退指令，料车到达指定工位或到达前进、后退极限位置时自动停止。料车开始运行前，卡轨器必须打开，当料车停到指定位置后，手动操作卸料挡板打开或关闭，完成向中间或旁路卸料。

3.1.3全自动方式

PLC采集来自上级自动化系统的1～8＃料仓仓位信号，判断卸料目标位，并根据卸料车实际工位，发出操作卸料车前进或后退指令，料车到达指定工位时自动停止，开始向中间和旁路卸料，卸料完成后，自动寻找下一个目标进行卸料操作。

3.2、主要联锁功能

3.2.1急停控制：在主控室或机旁操作台上按下急停按钮后，料车停止运行，卡轨器关闭，卸料挡板保持原位。

3.2.2电气互锁：可逆运行的电机保证正反向不能同时得电。

3.2.3料车运行：必须在选定至少一个目标工位后，才能操作料车前进或后退。当料车到达目标工位或者运行至前进/后退极限位置时，自动停车。

3.2.4卸料挡板：挡板打开/关闭到位后，自动停止动作。

3.2.5料咀堵塞检测：能自动检测料咀原料阻塞，并发出报警，并连锁相关设备停机

4、系统设计

4.1系统硬件组成

采用由西门子S7-300型可编程控制器，CPU板选用315-2DP型，该款CPU集成有PROFIBUS-DP通讯接口，便于进行与上位机、现场ET站及变频器的通讯，CPU自带128K的RAM存储器，并可根据用户程序要求扩展。PLC柜机架16DI板1块，16DO板1块。现场主操作台ET站设置32DI板2块，16路DI板1块，16DO板2块；集控室ET站设置16DI板2块，16DO板2块。

图4.1 PLC网络接口图

4.2软件设计

本项目采用模块化编程技术，由主程序OB1和OB35调用各功能子程序，提高了编程效率和程序的可读性。本项目应用了西门子STEP 7编程环境下的SFC(顺序功能流程图)和 STL/LAD/FBD(语句表/梯形图/功能块图)程序设计语言。

表4.1：PLC程序块说明

名称	类型	执行属性	主要功能	编程语言
OB1	组织块	循环执行	项目主程序，负责各子程序的调用	STL
OB35	组织块	时间中断	调用SFC和CFC程序	STL
FC101	功能块	循环执行	卸料小车位置检测记录	STL/LAD/FBD
FC102	功能块	循环执行	集控方式全自动卸料控制协调	STL/LAD/FBD
FC103	功能块	循环执行	就地/集控方式手动卸料控制协调	STL/LAD/FBD
FC104	功能块	循环执行	料仓仓位检测	STL/LAD/FBD
FC105	功能块	循环执行	集控方式：手动及半自动卸料控制	STL/LAD/FBD
FC106	功能块	循环执行	就地方式：手动及半自动卸料控制	STL/LAD/FBD
SFC1	流程图	时间中断	全自动卸料控制	SFC
DB1	数据块	循环中断	上级自动化通讯接口数据块

5、编程调试

5.1硬件组态

图4.2 卸料小车PLC硬件配置图

5.2结构化编程

图4.3 卸料小车PLC程序结构图

6、结束语

本文内容涵盖了从项目调研、方案确定、到自动化系统编程调试的全部过程，新系统的投用，满足了生产工艺要求，达到了预期的效果，是应用可编程控制器对旧控制系统进行升级改造的一次有益尝试。