catia在装配体中编辑零件_基于知识关联的产品装配参数化建模设计方法研究

点击上方↑ 模具工业 ，关注我们吧 关于提醒广大读者、作者谨防诈骗的声明 有删减，如需全文，请购杂志或前往知网下载 《模具工业》2020年第7期抢鲜阅读

随着信息技术的发展与升级，三维模型已经成为产品分析、设计与制造的核心载体。企业通过与CAD系统集成的参数化设计方法灵活地对产品模型进行修改，避免了产品的全新设计，提高产品的设计效率，从而更方便地对产品进行管理。参数化模型保存了模型的几何信息、拓扑结构以及设计约束等知识信息，有利于产品的知识驱动与模型重用，并为并行设计提供手段。

精巧设计的产品三维参数化装配有助于提高产品的设计效率，通过应用参数化方法进行产品装配设计已经有许多学者展开了相关研究，曾翠华等研究了参数化零部件库、装配体与零部件间的数据关联等理论，建立了在不同装配模式下的自动化三维装配体参数化设计系统原型；杨显刚等在特征造型与参数化设计的基础上分析了基于通用CAD系统的部件参数化设计思路，并提出基于装配关系表达式的参数化部件构建方法；王凯等依据自顶向下的设计理念，以产品骨架模型为基础，利用参数化设计与知识驱动实现了产品装配设计；李智等针对复杂装配参数化模型设计资源重用问题，提出了基于层次结构的参数化装配模型重用机制，提高了装配重用效率。

现针对复杂产品整体的装配设计进行研究，根据参数化设计的特点，介绍了三维装配体的参数化设计方法与装配过程中的参数关联关系，并分析了基于装配设计与知识工程相结合的知识驱动方法。通过面向对象的高级语言与二次开发手段，实现高效的三维装配体参数化设计，并实施于模具设计平台，以提升模具设计与重用的效率。

面向复杂装配参数化设计1

参数化设计是通过对产品零部件进行结构分析，将模型的尺寸与几何约束作为参数与具体设计相关联，结合人机交互功能根据用户输入信息设置参数，驱动产品模型变化，从而达到快速变量设计的目的，提高设计柔性，减少了大量的重复性劳动。

进行产品装配建模设计时，通过引入装配关系，考虑结构特征、空间约束以及装配顺序的合理性，对产品整体的装配过程进行规划与管理。装配体的参数化驱动过程实质上是数据自顶向下的流动，呈现层级式结构。通过函数关系联结关联参数与驱动参数，图1所示为装配模型和装配体数据传递关系。

图1 装配模型和装配体数据关系

在复杂装配体产品中大量使用了标准件以及少部分专用自制件，因此在装配前需要建立或使用相应的参数化标准件库，方便设计人员进行零件设计与后期调整。在产品装配阶段，采用自顶向下的设计驱动思想，首先从基本功能与设计需求的宏观角度出发，构筑顶层基本骨架。在此基础上，绘制装配草图并进行装配概念建模。把产品分解成若干零部件，重点分析零部件的类型、数量与结构特点，在总装配体装配关系的规范下，对零部件进行详细的设计与调整。依据该设计方法，零部件将自动继承顶层整体的装配约束关系，零部件的设计将遵循整个产品设计的主线。因此，在后续装配体的调整与再设计过程中，整个系统能对装配约束进行自动维护，从而为装配体的一致性提供了保证。

知识驱动装配参数化设计2

通过引入知识工程，CAD系统记录不同产品的几何知识、构型知识以及其他方面的工程知识，并对知识进行抽象和表述，从而构建一个可重用的知识库。设计人员能直接借助已有产品领域知识的辅助设计，将设计重心集中到产品的增强设计与创新中，进而提高产品功能与性能。

知识包括工程计算公式与表达式、电子图表、装配约束以及专家经验等多种常见形式。以汽车覆盖件拉深模这类复杂装配体为例，在模具及其零部件的结构设计过程中使用了大量由工艺信息、尺寸规则与设计规范组成的知识信息，如模具中心通常选取拉深件几何中心，压力中心与气顶柱相关，气顶柱间距一般<300mm；凸模以分模线为边界并沿压料面设置40~80mm的直壁面，通过45°斜面与凸模退让面进行过渡，凸模底面设定70~90mm的方形规律加强筋；凹模压料面尺寸在工艺压料面的基础上进行延伸，在坯料尺寸展开明确时取20mm，不明确时为40~60mm；凹模圆角半径R=(6~10)t，t为板料厚度；压边圈包括拉深筋等结构，其宽度需在毛坯末端增加10~15mm，与凹模导向间隙为0.3mm等。

上述知识通过形式化的描述手段，内嵌在参数化模板中，通过触发式机制进行知识推理，达到相关参数更新与约束规则的自动生效及实现。

图2 知识驱动的装配体参数化

根据上述对于知识与经验的分类总结，能有效加强模具设计结构的关联性，并借助知识构建参数化的模板数据库。知识驱动的装配参数化设计扩展了一般性的参数化方法，在装配体及其相关零部件的三维设计建模过程中，综合装配知识并以其为驱动力，对模型的设计进行约束和指导，其基本的方法设计流程如图2所示。三维模型与装配设计的知识的融合，能够清晰的展现设计意图，并实现装配设计知识的有效重用。在装配设计中结合结构化的工艺知识，有利于将模型特征映射到使用高级编程语言中的数据结构，在参数化的特征造型中通过程序调用修改模型，实现尺寸与特征的同步复合驱动。同时通过引入参数验证，实现设计监督，检验设计是否符合要求。

知识推理可以采用内置脚本中的IF-THEN产生式表达式实现，也可以通过外部专业工具如Protégé处理。

基于CATIA的参数化设计3

CATIA是汽车领域最常用的CAD软件之一，使用CATIA内置的交互式用户定义特征模块与知识工程模块辅助构建标准件库及建立特征知识模板库，通过采用Automation API与CAA(component application architecture)相结合的二次开发手段，实现了应用库插件形式的智能化模具装配设计模块。CATIA提供了多种参数化建模方式，能快速地创建各种具有参数化特征且形状复杂的实体并进行装配调用。CATIA使用树形结构自上而下的表示设计信息，在图形化界面中清晰地展示了装配体的坐标、参数、工艺信息以及表达关系式等多种知识信息，这些知识容易与模板模型数据集成，能方便地进行知识的再利用。

在CATIA提供的知识工程模块中，设计人员利用参数、关系、公式、规则、检查等工具对产品模型设计知识(行业标准、尺寸约束、装配约束、材料属性等)进行表达。其中，通过提供的几何参数、物理参数、无量纲参数、布尔型参数等多类用户自定义参数，能够以数学公式和函数关系的形式表达装配设计工程的规则并实现特征控制。结合CATIA电子表格提供的与Excel交互的智能接口，可对零部件进行信息提取，以表格展示，并利用公式创建三维模型特征参数的关联。通过对表格进行编辑处理即可实现应用表中不同数据驱动零部件模型变更的目的。引入规则与检验方法能实现多参数协同，在条件范围内对参数值进行校验，提供针对异常的警示信息，避免参数错误。综合运用CATIA知识模块，集成知识到产品设计过程，结合并行设计的理念，能有效实现产品装配设计并实现知识重用。

实例分析4

汽车是非常复杂的工业类别，汽车配置项复杂，车型繁多，与之对应带来的问题是其组成零部件变动性较强，比如车门以及外壳等，而此类零部件一般采用模具生产。汽车相关零件模具采用的整体模架非常复杂，包含的零件种类繁多，包括模架本身及附属的30多类零件，且技术复杂，涉及到结构、力学，热学等领域的知识，全新设计1副完整模架需要足够的经验且耗时耗力。因此重用以前的设计经验与数据，在以往模架的基础上，通过对其尺寸参数、局部结构及相关工艺制造属性等信息进行变动处理，达到快速设计的目的。

现通过汽车覆盖件冲模实例说明基于CATIA平台的三维装配体参数化设计方法。该模具主要由标准件、凸模、凹模、压边圈等构成。根据设计流程，首先在CATIA中导入模板模型数据，模板模型包含了大量标准件与非标准件，其导入流程主要分为3步：①通过交互式进程将.SPT文件格式转换为.CATPart格式；②利用Automation接口为CATIA模型添加属性信息；③依据装配逻辑导入模型。模型导入部分的CAA编程的代码片段如下所示：

CATSession* pSession =CATSession::GetPtrSession();//获取CATIA当前进程 

HRESULT rc=pSession->QueryInterface(IID_CATIIniInter activeSession, (void**) &interSession);//获取CATIA交互式进程 

rc = interSession->Open(strPartSTP, FALSE,&oIEditor Document);//打开.STP文件 

rc = CATDocumentServices::SaveAs(*pDoc, strPartCAT);// 转为.CATPart文件 

CATBaseUnknown* activeProduct = path[path. GetSize ()-1];//获取当前激活零部件 //获取总装配根节点 

hr = DocPrt->QueryInterface (IID_CATIDocRoots, (void**) &DocRootsOfComp); 

CATListValCATBaseUnknown_var* pRootsOfComp = DocRootsOfComp->GiveDocRoots(); 

RootOfComp = (*pRootsOfComp); 

activeProduct->AddProduct(RootOfComp); //将标准件导入 激活节点

在CATIA菜单栏中选择Intelligent Drawing Die 进入拉深模智能设计模块，选择前盖内板单动压力机即可完成模型导入，导入结果如图3所示：

图3 前盖内板拉深模模板模型每副模具包含的零件数量繁多，对整个模具的装配有严格的要求，若处置不当，关键参数变更会引起整副模架装配出现散架现象。在分析产品系列相似性的基础上，将主体结构相似的同类装配以模板案例的形式进行归纳总结，并对模架的各主体模板结构进行自顶向下的建模。零部件层面建立从整体特征到细节特征的特征树，结合CATIA布尔参数实现特征控制。装配模型由此形成层次化结构，作为参数驱动设计的基础。控制参数分为主控参数和关联参数，主控参数存储于装配树根节点，根据用户所需功能数量上尽量精简。关联参数主要包括接口参数、驱动参数、几何参数和抑制参数。根据参数驱动分析设计功能交互层，通过图形化界面为用户设计进行引导。其中用户界面的层次划分对应模具装配体的主控参数分类如图4所示，实现了设计信息的快速完善、模架结构的调整与细节功能结构的参数编辑等功能。

图4 工艺设计信息与结构参数调整界面

图5 CATIA中与模具关联的知识信息呈现核对模板数据并对比新的工艺数据结构后，执行工艺知识组件更新指令，批量所有工艺及几何知识。通过Publication接口发布关键工艺知识并与模具结构相关联，如图5所示。在工艺数据发生调整或替换时，同步更新模具结构，与组件替换相关的部分交互代码如下：

// 选择需要替换的组件

CProductDocument doc=app.GetActiveDocument(); 

CProduct product=doc.GetProduct(); 

CProducts products=product.GetProducts(); 

BSTR itemName=::SysAllocString (_T("XXXX-XXX")); 

CProduct product2=products.GetItem (&itemName); // 进行组件内容替换 

products.ReplaceComponent(product2,&bsName,TRUE); 

CProductDocument doc2=app.GetActiveDocument(); 

CSelection sel2=doc2.GetSelection(); 

sel2.Clear(); sel2.Add(product); 

sel2.Copy(); product.Update();doc.Save()

使用该接口在工艺数据出现故障或被删除时能保证模具结构的稳定，及时提醒设计者对工艺数据进行修正。对于还需使用模板知识的设计，再根据实际需求对工艺与几何知识进行主次替换。替换完成后，通过图6所示的智能设计模块中的产生式规则进行知识补充、参数调整及模型更新，图7所示为下模装配体的知识更新结果。

图6 产生式规则

图7 集成工艺知识的下模装配体

完成装配体建模与设计后，按产品结构目录树形式提取完整的部件信息清单，涉及的信息属性主要包括了材质、零件类型、规格代码与备注信息等。通过CAA二次开发的程序化手段，递归遍历装配树并使用std::map>&mapList统计零部件节点，进一步获取统计列表每一项的信息，通过ExtractToBom接口函数进行信息提取即可获得所需的装配信息并输出至BOM，其关键代码如下：

图8 模具结构BOM

输出的模具结构BOM表界面如图8所示，同时能导出为Excel表格，方便进行数据共享。

▍原文作者：李研宇，柳伟，万友浩，周雄辉

▍作者单位：上海交通大学模具CAD国家工程研究中心

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