随着工业自动化技术的不断发展与革新，越来越多的化工罐区引入自动化控制系统和智能监控设备，实现从原料存储到产品出库的全流程自动化管理。

自动化和智能化不仅可以提高生产效率，还能大幅降低运营成本，并减少人为操作带来的风险和误差。

化工行业痛点：

数据准确性差，效率低下：

人工记录数据容易出现错误，导致生产过程中的偏差，同时手动数据收集和处理会耗费大量时间，降低整体的工作效率。由于缺乏精确的数据监控，从而导致原料和能源的浪费。

自动化、智能化赋能化工行业_数据

实时监控困难，信息孤岛现象：

系统难以实现对生产过程的实时监控，及时发现和解决问题，设备之间、系统之间的信息难以有效集成，形成信息孤岛，影响决策效率。

维护成本高，产品质量不稳定：

依靠工人手动控制系统往往需要更多的人力进行维护，维护成本较高，且手动控制难以保证生产过程的稳定性，从而影响产品质量。

安全风险：

化工生产环境复杂，单纯依靠工人巡视、监控和预警，安全隐患众多，难以保证工人安全和生产安全。


解决方案：

数据采集与监控

将分布式IO引入化工现场，实现了现场传感器数据的实时采集，并将数据传输至监控系统，完成对生产过程的实时监控。同时，IO模块可以与上位机软件进行数据交互，方便操作人员查看和分析数据。

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自动化过程控制

通过IO模块与执行器（如阀门、泵等）连接，实现对生产过程中关键参数的自动控制。例如，通过调节阀门开度来控制流量，通过调节加热器功率来控制温度等。

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报警保护及设备运维

通过IO模块实时监测关键参数，当参数超出设定范围时，触发报警信号并启动保护措施。例如，当温度超过设定值时，自动关闭加热器并启动冷却系统，同时通过IO模块实时监测设备的运行状态，如振动、噪音等，将数据传输至设备维护和诊断系统。通过对设备运行状态的实时监控和分析，可以实现设备的预防性维护和故障诊断，提高设备可靠性和生产效率。

随着工业自动化技术的不断进步，越来越多的化工罐区引入了自动化控制系统和智能监控设备，实现了从原料存储到产品出库的全流程自动化。