制造业生产车间插单导致生产计划混乱？来看看MES系统如何解决难题

现如今，工厂生产已经不单单是人力和机械的博弈，还有更多的是信息化的博弈。传统的制造型企业会面临着以下问题。

生产车间“症状”

随着人们对生活品质的提高，客户对产品的要求更追求个性化、多样化、即时化，为了快速响应市场，满足客户的即时需求，往往就会在制造型企业生产线上出现“插单”。

插单行为的影响

从本质上来说插单是生产计划的一种正常状态，因为生产计划的第一个输入、生产计划的起点是客户需求。生产计划的这个起点（客户需求）可以分为两大类，已经产生的客户需求和未来可能的客户需求。所以在这两大类需求中，生产计划所面对的更多的是未来可能的客户需求。

但是从实际生产过程来说，频繁插单会对正常进行中的采购计划、生产计划和交付计划造成不好的影响，甚至造成直接或间接的损失。 有个客户曾向我们吐槽：“我们工厂会经常客户下单时急得很，交货后几个月来说使用时有数量对不上或者质量有问题。”

还有其他更多的影响：

• 企业交货期延长，信誉度降低。频繁的插单，导致车间缺料、库存增加，各工序产能分配不均衡，甚至部分生产线被迫停产，对企业的产能造成了浪费，导致其它客户订单不能按期交货。如果企业缺乏有效的应对措施，必然会导致某些客户订单的延期。

• 产生浪费，增加成本。为了赢得长期合作、稳定客户的信任与支持、扩大市场份额，业务部门接单可能会超出产能与生产周期极限，大幅增加了企业的采购成本、生产成本，生产现场半成品和原材料堆放增多。

• 生产效率降低。生产计划的变动可能会让工人加班频繁，工作效率下降，产品质量控制能力下降，生产安全问题频发等。

• 生产计划混乱。插单出现之后，需要根据各种生产因素进行综合考虑，这需要大量的计算和重新安排，企业资源能力不足时，会导致生产计划的混乱，使生产过程紊乱，从而带来经济损失。

• 质量隐患。插单意味着原定的生产计划要进行更改，增加备料、换线/换模的工作量。同时，由于订单悬挂，造成车间在制品与半成品的增加，使现场管理、品质管理和供应链系统陷入一个无序混乱的恶性循环状态中，对产品的质量保障也变得不可控。

• 仓储难度增加。仓库的进、出料工作，因仓促紧急而工作量激增，出错机率大幅上升。仓库的账、物产生混乱，库存数据的准确性会大幅下降。因插单使正在生产的订单紧急叫停，可能导致部分原材料退回仓库或暂封存在车间，增加了物料管理的难度。

APS生产排产系统解决方案：

EV-APS被誉为供应链优化引擎，在满足企业各种生产资源约束的基础上，实时、同步地给出在不同生产阶段的生产排程计划，最大化优化用户目标。

APS系统是针对工厂的主要产品和生产线配套信息管理系统，实现了：

• 产品工艺可设计，在制品转运自动化，人员绩效可分析，进度质量可监控，设备状态可查看。

• 产线生产全过程数据的采集、监控、展示与管理。

• 体现精益生产的理念，具有精益生产示范效果。

客户收益：

• 插单、临时订单，快速给出交期答复。

• 自动手动排程相结合，采用拖拽，对冲突情况自动提醒。

• 实时监控生产信息及资源使用情况。

• 各部门之间交流简单、快捷，大大提高生产效率。

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如果您的企业也面临着插单带来的窘境，如果您也对APS系统感兴趣的话，可以留言或者私信交流。