不同表_几种不同材质的耐火捣打料配方比及性能指标表

普通耐火捣打料的基本组成，与耐火浇注料和可塑料等材料相似，其区别是耐火粉料较多、结合剂用量较少。通常添加软质黏土以增加料的黏塑性和烧结性。耐火骨料临界粒径为10mm，也有用5mm的，粗、细骨料之质量比为3:7至4:6。细骨料多些，易打结密实。 耐火捣打料粒度组成一般为耐火骨料60%~65%，耐火粉料35% ~40%，这样可获得较大的堆积密度，捣打后的衬体，体积密度也是较大的。

应指出，耐火捣打料在盛钢桶工作层上应用较多，并取得一定的成效。其耐火骨料和粉料为一级或特级矾土熟料，最大粒径10mm;添加叶蜡石粒或粉时，称为铝蜡石质捣打料，添加一级制砖镁砂粉或冶金镁砂粉时，则称为铝镁质捣打料，粉料细度为小于0.09mm的占90%以上;采用模数2.6和密度1.36g/cm3的水玻璃溶液或密度1.26g/cm3的硫酸铝溶液作结合剂。其配合比见表1所示。

表1 盛钢桶用捣打料的配合比(%)

实践证明，在盛钢桶上应用较多、效果较好的为铝镁质耐火捣打料，其组成也是有变化的。当镁砂粉用量为9%~12%时，能生成足够的铝镁尖晶石，具有良好的抗渣性，使用寿命较长。

耐火捣打料混练后，模仿风镐捣打衬体的体积密度。在压力机上制样。试样自然养护3d，进行烘干并作性能检验。其检验结果，见表2。编号与表1对应。

表2 盛钢桶用捣打料的主要性能

从表2中看出，水玻璃耐火捣打料比硫酸铝耐火捣打料好些。在水玻璃耐火捣打料中，编号2即铝镁质耐火捣打料的性能，是比较好的。其抗渣性好、荷重软化温度和高温耐压强度较高，特别是1400℃烧后耐压强度达到了 105.9MPa，但烧后线收缩较大，达到2.21%。

该料在高温下能生成铝镁尖晶石，交错生长，体积膨胀，且系耐火矿物，因此可提高其使用性能;铝蜡石质耐火捣打料的特点是烧后呈膨胀，其值达到2.32%，使用时内衬不黏渣，所以适宜作盛钢桶内衬，但高温耐压强度和荷重软化温度较低，则影响其使用;铝质耐火捣打料的有关性能，介于二者之间，也能在钢包上使用。

抗渣性是用坩埚法检验的。渣的化学成分为CaO41.2%。SiO 10.5%、.Fe2O3 10.8%、 FeO 18.3%、Al2O3 5.34%、MnO4.478%、MgO 5.3%、CaF 1.36%、烧失1.52%。碱度3.9。检验结果证明，铝镁质捣打料被渣的侵蚀和渗透均较小，且形成了较薄的致密层，能防止渣的进一步侵透;铝质和铝蜡石质捣打料的抗渣性，基本相似，但与铝镁质捣打料相比，蚀损和渗透大2倍左右。这说明，在铝质耐火捣打料中，添加镁砂粉有显著的作用。

采用表1中的编号2粉料和水玻璃，压力成型试样，经1600℃烧后作岩相分析。 偏光显微镜分析发现，形成了较多的铝镁尖晶石，晶粒一般为5~7μm，少数为10 ~15μm。 当添加2%的铬铁矿作矿化剂时，其尖晶石发育好，晶粒较粗大，一般为10~15μm，个别的约为30μm;该试样的X-射线衍射谱线(图1)，也证明在高温下形成了铝镁尖晶石， 且发育较好。

图1 铝镁质捣打料的X-射线衍射谱线

耐火捣打料在电炉顶、工频感应电炉和炉外精炼装置等热工设备中，也得到了应用。其品种有磷酸高铝质和刚玉铬锆质、水玻璃铝锆质和镁铬质等，一般能满足生产工艺的要求，使用寿命也较高。

高铝质捣打料系用Al2O3为88%的矾土熟料作骨料和粉料，并添加较多的电熔刚玉粉，以提高基质性能，同时添加苏州黏土作增塑剂;镁铝铬质捣打料系用电熔镁铬合成料和铝镁尖晶石等材料配制的。

铝锆质捣打料系用Al2O3为85%的矾土熟料作耐火骨料和粉料，添加ZiO2为64%的锆英石粉和焦作泥;镁铬质耐火捣打料的配合比：MgO 91%的制砖镁砂骨料和粉料分别为55%和15%，Cr2O3 47%的铬铁矿骨料和粉料各为15%，水玻璃溶液为4%~ 5%。

高强镁质耐火捣打料系用MgO为97%的电熔镁砂作骨粉料。临界粒径为5mm，四级配料，骨粉料之比为7:3 ~ 6:4之间;磷酸盐作结合剂，用量2% ~ 4%，外加复合金属粉。制样时，按照规定的体积密度，选择成型压力。试样养护到期后，检验性能，其结果列于表3。从表中看出，该类耐火捣打料性能较好，烧后耐压强度最高为123.2MPa，荷重软化温度最高达到1700℃以上，显气孔率最低的为13%。

表3 普通耐火捣打料的主要性能

在高铝质捣打料中，掺加刚玉粉以提高基质品级，能提高其性能。掺加锆英石粉的高铝质耐火捣打料，因锆英石中含有杂质，分解温度由1670℃降为1540℃，并分解成ZrO2和SiO2,在高温下前者形成斜锆石，后者与Al2O3形成莫来石。这两种耐火矿物，与刚玉或莫来石交错共生，加强了组织结构，提高了强度和抗侵蚀性。

同时，由于体积效应，弥补了材料收缩，增强了抗剥落性;在高铝质或镁质耐火捣打料中，掺加铬铁矿，高温下能生成铬刚玉或镁铬尖晶石，即使不生成这两种矿物，以刚玉和镁砂与铬铁矿为骨架，填充硅酸盐相，也能形成较好的组织结构和结合相，有利于性能的提高。但是，铬铁矿的用量不宜太多，否则将使耐火捣打料的荷重软化温度和强度降低。

图2 铬铁矿用量对镁铬质捣打料的影响

1和2-1000℃和1600℃烧后耐压强度;3-荷重软化温度开始点

试验表明，在镁铬质耐火捣打料中，铬铁矿的用量一般不得超过30%，适宜的用量为10~ 20%，如图2所示。这主要是铬铁矿带入的杂质太多所致。同时，铬铁矿以骨料形式加入，基质中应加入预合成镁铬砂细粉，以提高烧结程度和减弱体积膨胀。为了提高镁铬质耐火捣打料的性能，应采用六偏磷酸钠和磷酸酯复合结合剂，并掺加金属铝粉和金属铁粉以提高中温强度。

图3 镁质捣打料磷酸盐用量与强度的关系

1—110℃烘干;2—1000℃烧后

图3为镁质捣打料磷酸盐用量与强度的关系。从图中看出，随着磷酸盐结合剂 用量的增加，烘干和1000;烧后耐压强度也提高，其最佳用量约为3%。

在高铝质耐火捣打料中，还可掺加蓝晶石族矿物，借助于高温下的分解和形成莫来石， 并产生体积膨胀效应以抵消捣打料的部分体积收缩，有利于性能的提高。蓝晶石族矿物的品位，对耐火捣打料的性能有较大影响，因此应以其精矿掺加，用量一般为15%~ 35%。耐火骨料和粉料用二级矾土熟料制取，骨料最大粒径为5mm，粗、细骨料质量比为1:1，用苏州泥作增塑剂，用比重1.38的水玻璃溶液作结合剂。该类耐火捣打料的主要性能，见表4。从表中看出，掺加蓝晶石族矿物后，对耐火捣打料的强度和荷重软化温度，无明显作用，烧后线变化则由线收缩转变为线膨胀，即显示了该类材料的膨胀剂作用。

表4 蓝晶石族捣打料的主要性能

应当指出，作为膨胀剂材料，蓝晶石效果最好，1400℃烧后线变化由-0.4%增加到+1.6%。

另外，还有铝酸盐水泥高铝质和刚玉质耐火捣打料、方镁石水泥镁质耐火捣打料和磷酸或磷酸盐耐火捣打料等，也得到了应用;为了方便用户使用，耐火厂将耐火捣打料添加保存剂湿混练均匀，然后装入塑料袋中密封，可保存3 ~ 6个月，仍有塑性可捣打施工，其性能无明显下降。这种捣打料，也称为塑性耐火捣打料。

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