Performance Analyzer_11-高级案例1-液压机械系统-CSDN博客

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该示例模型可通过帮助菜单中的演示案例获取。运行此案例需确保您的许可证包含液压元件库（Hydraulic Library）的访问权限。
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在结果文件中会记录不连续点（discontinuities）的数值变化

状态变量贡献度分析工具

启动仿真，打开性能分析器（Performance Analyzer），并查看运行统计（Run statistics）面板。
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请观察以上两幅曲线图：

CPU时间曲线（上图）
- 呈现先线性后抛物线的变化趋势
- 使用游标定位趋势转变时间点（约3.5秒处）
频率特性分析
- 初始时刻振荡模态的最高频率约3500Hz
- 对应阻尼比处于较低水平
  
  当前分析重点在于定位导致仿真速度下降的关键变量，请按以下步骤操作：
调出状态变量贡献度面板
- 在"Controlled"（受控度）列执行降序排序
- 双击排序结果中最顶部的变量
关键变量分析结果
▶ 首要受控变量：质量块速度（动力学核心参数）
▶ 次要受控变量：作动器2号端口压力（液压系统关键状态）

现在，请通过变量列表底部的 全选/取消全选 复选框取消所有变量的选中状态，然后重新勾选之前分析的那两个关键变量。

关键变量贡献度分析结果
累积贡献度特性
- 两变量累积贡献度长期保持水平且为零值
- 贡献度开始上升的时刻与CPU时间曲线趋势变化点完全同步
- 表明该时间点在系统中具有特殊物理意义
瞬时贡献度特性
- 3.5秒后变量活跃度突增的灵敏指标
- 对大型系统仿真特别有效：可精准捕捉不同仿真阶段激活的变量群
质量块位移分析
▶ 1kg质量块位移曲线显示：
- 特征时间点对应质量块抵达作动器机械限位时刻
- 位移曲线未见明显振荡，可排除其导致仿真减速的可能性
  
  现在绘制同一质量块的速度曲线——这是最主要的受控变量。
  
  “求解器速度下降的原因现已明确：接触发生时，速度开始剧烈振荡。绘制执行器端口2的压力曲线。”
  
  这种情况下，当接触发生时压力会出现剧烈振荡。由于压力值会降至0巴以下，将产生气穴现象（从而导致计算难度增加）。若能通过包含线性分析的更深入研究，观察接触发生时的振荡模态将会很有价值。
  这些观测结果表明，质量块与执行器之间的接触参数配置不当。请进入参数模式并核查执行器的参数设置。

止动装置的阻尼系数被设置为零，这正是导致数值问题的原因。
此处的阻尼系数（c）需按以下公式计算：
$\mathbf{c}=2.\mathbf{z}.\sqrt{\mathrm{k.M}}$
其中：
$c$ 为阻尼系数（单位：N/(m/s)）
$z$ 为阻尼比
$k$ 为止动装置弹簧刚度（ $1 * e 9$ N/m）
$M$ 为质量（1 kg）
我们将阻尼比固定为10%，因该值最能体现物理现象本质。
故在名为"快速仿真"的实验中设置了新阻尼系数值。操作步骤如下：

切换至仿真模式
选择该实验
通过视图菜单激活实验窗口（路径：视图>显示/隐藏>实验视图）

现在启动新一轮仿真运行，并打开性能分析器。

新模型的求解时间从修改前的18秒缩短至6秒，实现了惊人的300%加速比。
请绘制以下曲线：

质量块速度
执行器端口2压力
（曲线颜色标识：红色：修改后参数绿色：修改前参数）

可以观察到，在调整阻尼系数后，系统振荡显著减少。
本案例再次印证了子模型参数化的重要性——尤其是阻尼参数的设定对系统性能往往具有决定性影响。

“不连续性”窗格工具

通过状态贡献度分析，我们已了解如何快速定位模型中存在问题的区域。接下来将展示如何通过不连续点分析面板实现相同功能。
操作步骤：

从原始演示案例重新开始
重点关注 t = 3.5 秒附近时段】、

在"不连续点分析"面板中可见，系统中主要的不连续性仅由两个子模型引起：
• 液压泵
• 执行器
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请切换至曲线选项卡，以便更清晰地观察这两个子模型所生成事件的时域分布特征：

执行器子模型的瞬时作用恰好发生在仿真器整体开始减速的时间段。该执行器在约120毫秒内产生了近1900个不连续点——这正解释了当前积分时间步长的变化形态，因为求解器在每个不连续事件后都会重新启动。
（技术成因说明：
∵ 单个不连续事件 → 求解器重启
∵ 1900次事件/120ms → 时间步长剧烈波动）
接下来我们将重新采用建议的执行器阻尼系数参数化方案，将其应用于当前系统后重新启动积分运算。
经参数优化后，执行器产生的不连续点占比已降至近乎可忽略水平，系统积分性能显著改善。