国可-CSDN博客

原创论坛精彩讲稿回顾|基于模型的航空装备可靠性安全性一体化设计

中国航空综合技术研究所彭文胜博士提出基于模型的民机安全性可靠性一体化设计方法。针对传统分析方法流程不统一、数据不共享的问题，基于MBSE理念，构建安全性与可靠性模型的相容性框架，提出七步实施法，并以燃油控制系统为例验证。核心观点：以共用数据为基础，以统一模型为载体，实现安全性与可靠性从“各自为战”到“双剑合璧”。

2026-05-07 17:34:18 438

原创论坛精彩讲稿回顾|不是问题的“问题”

本文对质量领域9个常用术语的翻译与理解提出深度思考：Quality应译为“品质”，可靠性是质量的子集而非并列，故障与失效可区分为“生病”与“死亡”，PFMEA宜译“工艺设计FMEA”，FRACAS中的Action非“措施”，BIT建议“嵌入测试”，Reliability Test应称“可靠性试验”。概念精准是工程实践的基础。

2026-05-06 15:22:13 501

原创论坛精彩讲稿回顾|可靠性在摩尔定律中的作用

摩尔定律推动晶体管尺寸持续缩小，却带来电迁移、软错误、功耗等可靠性挑战。铜互连、软错误解决与多核架构成为三大里程碑突破。如今可靠性工程正转向三维集成、AI应用等新方向，继续支撑定律延续。

2026-04-29 11:27:22 624

原创为什么你的产品通过了所有测试，却还是在客户那里坏了？

测试能证明产品在特定条件下合格，但无法覆盖真实工况中的组合边界、长周期老化和未知失效模式。真正可靠需结合FMEA、客户工况分析和加速寿命试验，从“被动测试”转向“主动管理可靠性”。

2026-04-27 09:12:24 648

原创一次真实的FMEA分析过程是什么样的？全流程还原

某液压缸企业因低温泄漏遭客户投诉，启动DFMEA分析。跨职能团队定义功能、识别失效模式，发现NBR密封件在-30℃下收缩是主因，RPN高达567。改进措施包括换用FKM材料、新增低温出厂测试，RPN降至54。FMEA不仅是表格，更是跨职能深度协作，系统化降低设计风险。

2026-04-23 13:21:54 779

原创为什么波音、丰田都在做DFMEA？装备制造企业必修课

DFMEA（设计失效模式与影响分析）是设计阶段识别产品潜在缺陷、预防风险的系统方法。设计阶段修复缺陷的成本仅为量产后的1/100。波音、丰田等企业将其作为质量核心工具，装备制造企业同样适用，可大幅降低售后成本。建议从高风险子系统入手，由设计工程师主导分析，并借助专业软件提升效率。

2026-04-22 10:39:17 496

原创 FMEA做了等于没做？这5个误区，坑了多少工程师

许多企业的FMEA沦为填表任务，只看RPN总分而忽视高严重度，缺乏动态更新，依赖“加强检验”而非预防，且常由质量部门单打独斗，研发不深度参与。真正的FMEA应是跨团队、持续迭代的分析过程，优先从设计源头消除风险，才能避免“文件齐全、问题依旧”的窘境。

2026-04-21 09:32:16 482

原创可靠性如何嵌入产品开发流程

串行开发导致问题逐级放大、修改成本呈10倍增长，是项目延期的根源。并行工程强调从设计阶段就拉通制造、测试等相关方，能将可靠性“设计进去”（Design-In）而非“测出来”（Test-Out）。设计阶段虽仅占5%的开发时间，却决定了70%~80%的全生命周期成本。越早嵌入可靠性，代价越低，这需要组织结构和话语权的支撑。

2026-04-13 15:01:59 638

原创产品生命周期六个阶段的可靠性任务

产品生命周期分为规划、设计、验证、生产、现场交付、处置六个阶段。可靠性工作的关键是在设计阶段嵌入——5%的设计投入决定50%以上的成本。多数企业只做验证，忽略了设计嵌入和生产、现场、处置阶段的闭环，导致问题频发。真正的可靠性工程必须贯穿全流程，从目标设定到失效分析，每一步都不能缺位。

2026-04-11 16:42:12 530

原创可靠性工程不是测试，是一门设计哲学

许多企业误将“通过可靠性测试”等同于“产品可靠”，实则治标不治本。可靠性应基于三要素：规定条件、时间与功能。正确做法是通过“规划—嵌入—验证”三步法，将可靠性融入设计，而非依赖测试救火。主动式设计才能从根本上减少失效，测试只是验证手段，而非终点。

2026-04-09 13:25:38 340

原创为什么你的产品总在不该坏的时候坏？

电机因轴承0.02毫米游隙偏差导致批量故障，揭示可靠性铁律：设计阶段发现缺陷成本为1，制造阶段为10，客户端高达100-1000。失效遵循浴盆曲线，早期与老化期故障率高。杨广斌博士《产品生命周期可靠性工程》立足设计端与成本，提供全流程工具。后续系列将详解FMEA、加速试验等核心专题。

2026-04-09 10:03:40 496

原创 Weibull案例8-如何给客户一个合理的产品可靠性指标

当客户急需产品的Weibull分布参数（Beta、Eta值）却无寿命试验数据时，可利用已有的销售与售后索赔数据进行可靠性分析。本文以实际案例演示了数据处理流程：整理销售与失效数据，导入专业软件进行Weibull分析（极大似然估计），快速获得Beta和Eta值，并可预测未来返修情况。该方法成本低、效率高，能有效满足客户对产品可靠性指标的需求。

2026-04-08 13:18:11 531

原创 Why Weibull？案例7-如何进行很少失效数据时的Weibull分析

在实际寿命试验中，常遇到无失效或仅一两个失效的情况。本文通过一个改进前后对比案例指出：若直接使用两参数Weibull（MLE）分析，少量失效会导致形状参数Beta严重失真，使MTTF计算结果与直观判断相反。推荐采用单参数Weibull（WeiBayes）方法，即根据经验或改进前的Beta值固定形状参数，仅计算尺度参数Eta，从而获得更合理的寿命比较结果。

2026-04-08 09:17:13 458

原创 Why Weibull？案例6-返修数据分析（内华达图）

针对不同批次产品销售时间不同步的问题，本文介绍了内华达图（Nevada图）在寿命数据分析中的处理方法。通过将销售与索赔数据整理为确切失效数据（F）和右删失数据（S），可进行Weibull分析并预测未来失效数量。该方法为多批次产品的可靠性评估提供了实用工具。

2026-04-07 14:03:46 502

原创 Why Weibull？案例5-预测未来！

本文通过汽车零部件产品的售后失效案例，展示了Weibull分析在失效预测中的应用。基于销售与索赔数据，利用条件不可靠度预测未来一周的失效数量约为11.53个，并可通过置信区间验证预测准确性。该方法为备件优化及管理决策提供了量化支持。

2026-04-07 09:32:55 478

原创 Why Weibull？案例4-如何证明达到可靠性要求？

供应商需证明压气机叶片B10寿命大于20万循环。基于9个样本（含1个右删失数据）的寿命试验，通过Weibull分析得到B10寿命为271,862，满足要求。若客户要求90%置信度，则需计算90%置信下限B10寿命为205,795，同样达标。Weibull分析结合置信下限，可科学验证产品是否达到可靠性目标。

2026-04-03 13:12:26 348

原创为什么要做Weibull分析？案例3-可靠性比较

比较两组产品的可靠性时，单纯看平均寿命或中位寿命可能产生误导。本文通过一个供应商寿命数据案例，展示了Weibull分析的优势：可根据实际使用时间点，比较产品的不可靠度。例如，要求2万小时时供应商2更优，要求5万小时时供应商1更优。Weibull分析能提供任意时刻的可靠度对比，是供应商选择、批次比较等场景的更科学方法。

2026-04-03 09:15:09 641

原创无失效数据的产品可靠性评估案例

当所有寿命试验均无失效发生时，传统统计方法难以评估可靠性。本文以ECU为例，利用摸底试验中已知的焊点开裂失效模式的Weibull形状参数β（约5.2），结合四项无失效的加速试验数据，采用Weibayes（威布尔卡方）方法，计算出在90%置信度下、10年设计寿命时的可靠度约为97.7%。该方法为无失效数据的可靠性评价提供了有效途径。

2026-04-02 13:17:52 486