数字化车间管理系统——完整版

一、项目前景与范围

1.1 项目预期目标

1.1.1 整合生产全流程数据与资源

实现设备监控、物料管理、质量检测、生产调度及人员管理的智能化。

1.1.2 提升效率与资源利用率

构建一个集设备管理、生产调度、数据分析和质量控制于一体的数字化车间管理系统，提升生产效率20%以上，降低设备故障率15%。

1.2 项目覆盖业务领域

1. 设备管理：设备台账、状态监控（温度、振动等）、故障报警。
2. 生产调度：工单派发、生产进度可视化、紧急插单处理。
3. 数据采集：通过传感器或人工录入采集生产数据（产量、良率、能耗）。
4. 报表分析：自动生成日报/月报、设备利用率分析、生产瓶颈诊断。
5. 权限管理：分角色权限控制（管理员、车间主任、操作员）。

1.3 系统集成范围

1.3.1 系统集成方向

• 与ERP（Enterprise Resource Planning）系统对接，同步物料BOM、生产计划、供应商信息。
• 与WMS（Warehouse Management System）对接，获取库存数据并触发采购计划。
• 支持MES（制造执行系统）和SCADA（数据采集与监控系统）的接口对接。
• 提供RESTful API供第三方系统调用。

1.3.2 设备和硬件集成

• 通过OPC UA协议采集工业设备数据（如温度、压力、振动等）。
• 支持RS-485和以太网通信的工业网关，实现设备数据上云。

1.3.3 通信协议

• 支持TCP/IP、MQTT、WebSocket等网络协议。
• 数据加密：HTTPS、TLS协议传输，敏感数据使用AES-256加密。

二、涉众分析和硬数据采样

2.1 涉众群体介绍

本项目涉众主要包括管理员、工程师、操作工和决策层四类。

2.1.1 管理员

       作为系统的核心管控人员，负责系统的全局配置，涵盖网络参数、功能模块启用等基础设置，同时掌控数据导出权限，以满足企业数据统计与分析需求。在权限分配方面，管理员依据员工岗位与职责，为不同人员赋予相应系统操作权限，保障系统安全、有序运行。

2.1.2 工程师

       聚焦于设备维护、质检规则设定以及生产计划调整工作。在设备维护上，通过系统实时监控设备状态，制定并执行设备点检保养计划；质检规则设定时，依据产品质量标准与生产工艺要求，明确各项检验指标与判定准则；生产计划调整中，结合设备产能、物料供应等因素，优化生产安排，确保生产高效进行。

2.1.3 操作工

       日常工作围绕设备操作、数据录入以及报警确认展开。在设备操作环节，严格按照操作规程执行生产任务；工作过程中，负责扫码录入生产数据，如产量、工时等；当设备出现异常或生产流程触发报警时，操作工需及时确认并反馈问题，保障生产过程的连续性。

2.1.4 决策层

       主要职责是依据系统提供的数据进行决策，重点关注 KPI 报表、生产进度以及质量分析报告。通过查看 OEE 报告评估设备运行效率，监控库存周转率优化库存管理，进而为企业战略规划、资源调配等提供决策依据。

2.2 涉众需求分析

2.2.1 管理员需求

       在系统配置上，期望拥有便捷、直观的配置界面，实现快速参数调整；数据导出功能需支持多种格式，满足不同数据分析工具的要求；权限分配应具备灵活的角色定义与权限细化功能，确保权限分配精准、合理。

2.2.2 工程师需求

       设备维护功能要能实时、准确地获取设备运行数据，提前预警设备故障；质检规则设置应允许动态调整，适应产品更新与工艺改进；生产计划调整工具需具备智能算法辅助，提高计划调整的科学性与效率。

2.2.3 操作工需求

       设备操作界面应简洁易懂，操作流程简化且符合人体工程学设计；数据录入支持多种快捷方式，如扫码、语音录入等，减少手工输入工作量；报警确认与反馈流程要清晰，确保问题及时处理。

2.2.4 决策层需求

       KPI 报表需具备高度定制性，可根据不同决策场景展示关键指标；生产进度与质量分析报告应提供可视化图表，直观呈现生产状态，支持数据深度挖掘，辅助决策制定。

三、面谈的过程和结果分析

       3月19日，我们小组成员与甲方代表在书院社区进行了面谈，旨在收集关键需求和反馈，优化系统设计。下面是我们根据面谈结果进行汇总整理的结果。

3.1 面谈记录

时间		2025.3.19	地点	北京理工大学睿信社区
甲方		6组	乙方	5组
讨论主题
确认项目的基本需求
	功能需求
	1. 设备管理：记录设备编号、状态、维护历史； 实时采集传感器数据并预警故障。
	2. 质量管理：系统自动质检（按标准），记录检验数据供追溯分析。
	3. 物料管理：实时监控库存，自动生成物料采购计划。
	4. 人员管理：同步HR数据，自动统计绩效。
	5. 数据分析：统计合格率、OEE等指标，以仪表盘、实时看板展示。
	性能需求
	1. 稳定性：7×24小时运行，支持500+设备并发，故障恢复≤5分钟。
	2. 响应速度：查询≤2秒，指令≤1秒。
	3. 可扩展性：模块化设计，支持新增功能及设备协议（如OPC UA）。
	界面需求：简洁界面，符合现有操作习惯；操作提示及反馈需明确。
	集成需求
	1. 系统集成：对接ERP、WMS。
	2. 设备集成：支持PLC、传感器等实时数据采集与控制。
	安全需求
	1. 数据安全：需要加密，定期备份。
	2. 权限：可考虑分4级角色，管理员至操作工，动态权限控制。
记录人签字
甲方签字
乙方签字

3.2 需求整理

3.3 文字版面谈结果

3.3.1 设备管理优化

• 提高设备维护的预见性，通过实时采集传感器数据并预警故障，减少意外停机时间。
• 改善设备维护记录的准确性，确保每一次维护都有据可查，便于后续分析和改进。
• 提升设备状态监控效率，实现对大量设备的有效管理。

3.3.2 质量管理增强

• 实现自动化质检流程，提高检验效率和准确性。
• 确保所有检验数据都可供追溯分析，有助于发现质量问题的根本原因。
• 加强产品合格率的统计与分析，为质量改进提供数据支持。

3.3.3 物料管理智能化

• 实时监控库存水平，避免物料短缺或过剩的情况发生。
• 自动化生成采购计划，简化物料管理流程，降低人工成本。
• 提升物料需求预测的精确度，更好地满足生产需求。

3.3.4 人员管理高效化

• 同步HR系统数据，确保人员信息的准确性和及时更新。
• 自动统计绩效，简化绩效考核流程，提升员工满意度。
• 提供动态权限控制，根据角色分配不同级别的访问权限，保障信息安全。

3.3.5 数据分析可视化

• 利用仪表盘、实时看板展示关键指标（如合格率、OEE等），帮助管理层快速了解生产状况。
• 提供定制化的报表功能，以满足不同层级管理人员的需求。
• 通过数据分析识别潜在问题，支持决策制定。

3.3.6 系统稳定性和响应速度提升

• 确保系统能够7×24小时不间断运行，支持至少500台设备同时在线。
• 缩短查询和指令响应时间，提高操作效率。
• 模块化设计允许系统易于扩展，适应未来业务增长和技术升级。

3.3.7 安全性增强

• 实施数据加密技术，定期进行数据备份，保证数据安全。
• 引入分层权限控制系统，从管理员到操作工按需分配权限，保护敏感信息。
• 增强系统的抗攻击能力，确保业务连续性。

四、需求文档内容：

4.1 功能需求

4.1.1 仓库管理

子功能	描述
物料产品分类	按类别（如原材料、半成品、成品）管理物料，支持多级分类。
客户管理	维护客户信息（名称、地址、合同条款），支持客户信用评估。
车间设置	定义车间、生产线、工作站，关联设备与工序。

4.1.2 设备管理

子功能	描述
采购入库	扫码录入物料信息，自动更新库存，触发质检任务。
生产领料	根据工单需求生成领料单，扣减库存并记录流向。

4.1.3 生产管理

子功能	描述
生产排产	根据产能、设备状态、物料库存，生成最优排产计划。
生产报工	操作工扫码录入产量、工时，自动计算OEE。

4.1.4 质量检测管理

子功能	描述
过程检验	在线检测数据自动上传，不合格品触发返工流程。
缺陷分类	定义缺陷类型（如尺寸偏差、外观划痕），支持统计分析。

4.1.5 排版管理

子功能	描述
排版日历	定义缺陷类型（如尺寸偏差、外观划痕），支持统计分析。
考勤关联	与车间打卡系统对接，生成工时报表。

4.1.6 组织架构

子功能	描述
角色管理	定义角色（如管理员、工程师），分配功能模块权限。
用户管理	绑定员工账号与岗位，支持多角色切换。

4.2 非功能需求

4.2.1 性能需求

子功能	描述
并发支持	500+设备实时数据采集，1000+用户同时在线。
响应时间	查询操作≤2秒，指令下发≤1秒。

4.2.2 安全设施需求

• 数据安全：数据库全量备份每日1次，增量备份每小时1次。
• 权限隔离：操作工仅能查看与自身岗位相关的数据。

4.2.3 安全性需求

• 密码策略：长度≥8位，含大小写字母、数字、特殊字符。
• 登录失败锁定：5次失败后锁定30分钟。

4.2.4 软件质量标准属性

子功能	描述
可靠性	MTBF（平均无故障时间）≥1000小时。
可维护性	模块化设计，代码注释覆盖率≥80%。

4.2.5 业务规则

• 物料领料：库存低于安全库存时，系统自动触发采购申请。
• 质检关联：不合格品需经复检后方可入库。

4.3 外部接口

4.3.1 用户界面

模块	功能描述
主数据管理界面	物料分类、客户/供应商信息维护，车间及工作站设置。
仓库管理界面	入库单创建、库存查询、退料申请，支持扫码操作。
设备管理界面	设备台账查看、点检计划执行、维修工单提交。
生产管理界面	工单排产、工序进度跟踪、生产报工数据录入。
质量检测界面	检验模板配置、检验结果记录、缺陷分类统计。
系统设置界面	角色权限分配、数据备份、接口参数配置。

4.3.2 硬件接口

• 传感器：通过OPC UA协议采集温度、压力、振动数据。
• 工业网关：支持RS-485、以太网通信，实现设备数据上云。

4.3.3 软件接口

• ERP系统：同步物料BOM、生产计划、供应商信息。
• WMS系统：获取库存数据，触发采购计划。
• 第三方API：开放RESTful API供外部系统调用（如MES、SCADA）。

4.3.4 通信接口

• 网络协议：支持TCP/IP、MQTT、WebSocket。
• 数据加密：HTTPS、TLS协议传输，敏感数据AES-256加密。

 五、数据建模

5.1 数据字典

       根据需求分析中的物料信息、质量检测等步骤的需求，我们绘制了如下数据字典，对入库的物料进行信息录入，确保接下来的质量检测和物料溯源等工作顺利进行，同时对质量检测方法进行了规定，确保质量检测的高效性与稳定性，也保证了产品的高质量。

（物料信息的数据字典）

（质量检测的数据字典）

5.2 数据流图

       根据前面了解到的需求，我们绘制了数据流图，对数字化车间的各类活动有了更加清晰的认知，也方便之后异常处理和Benchmark测试等内容，以及微规格说明工作的进行。

5.2.1 上下文图

5.2.2 0层图

5.2.3 1层图

5.3 E-R图

       除此之外，我们还绘制了E-R图，明确了数字化车间各部门之间的联系，直观地显示出数字化车间的日常工作元素，方便后续对活动图和UML建模工作的进行。

六、UML建模 

       我们小组选择了面向对象建模的方法，绘制了用例图、编写了用例说明、绘制了类图、顺序图、状态转换图、活动图等、完成了微规格说明，从数字化车间的活动角度进行分析建模，并分析了系统和用户交互、异常活动处理机制等，全面地分析了数字化车间系统的需求。

6.1 用例图：

       我们根据数字化车间的日常工作绘制了用例图，使用户和开发者都能充分理解系统的功能，还对用例图进行了说明，也将交互直观地显示了出来，方便开发者后续进行开发。

6.2 用例说明

       接下来我们对照用例图制作了用例说明，将用例名称、前置条件与步骤进行了联系，进一步补充了用例图。以设备状态检测、生产报工、质检复检活动为例，解释了用例图中的交互的具体操作。

6.3 类图

       我们将类的静态结构及其之间的关系通过类图的形式展现出来，展示了系统的类、接口、属性、方法及类之间的各种关系。例如，Device类表示生产设备，包括设备id、设备名称、设备类型、设备状态、连续性记录等，与Material类存在1对1的消耗关系。

6.4 动态建模

6.4.1 顺序图

       我们将消息传递顺序以及用户与系统的交互过程通过顺序图的形式展现出来，以时间为主轴，展示了系统与参与对象之间的动态协作过程。下图描述了从下发生产计划到开始生产操作的一系列以时间为线索的活动，按照次序依次进行，便于用户理解系统的执行逻辑以及流程。

6.4.2 状态转换图 

       我们的状态转换图详细描述了模块内部的状态变化过程，在不同的事件下如何从一个状态转换到另一个状态，从系统开机开始描述，展示了不同组别的模块不同的状态响应过程，规范了任务管理的状态控制逻辑。

6.4.3 活动图

       我们用活动图描述了系统的工作活动，以活动节点表示动作，展示了系统活动的并发控制机制，体现了系统活动的逻辑结构，有助于实际操作过程中的步骤判断。例如登录活动，对用户注册状态进行验证，接下来进行身份验证，然后分配权限，防止出现用户权限控制不严导致的安全风险；管理员的工作基于设备的运行状态，发现异常之后及时标记并提交报修工单，最后确认并更新状态；质量检测流程，判定质量检测结果，如不合格则需标记返工直至合格才可进入成品库，控制了产品的合格率。

 

七、微规格说明：

       我们根据生产排产算法——基于产能、设备状态、物料库存的优先级排序规则完成了微规格说明的工作。首先根据设备的最大生产能力计算各设备可承担的生产任务量；结合设备实时状态（空闲、运行、故障等），排除故障设备；再依据物料库存情况，优先安排库存充足的产品生产。对剩余可生产任务，按照订单交付时间、产品利润等因素综合排序，生成最优排产计划，确保生产资源合理利用和生产任务按时完成。

八、Benchmark测试

8.1 测试目标与指标

为保障数字化车间管理系统在实际应用中的响应效率与资源调度能力，本测试设计目标如下：

• 验证系统在多终端同时请求下的响应能力与任务调度效率；
• 分析系统在核心模块（调度、展示、反馈）间的延迟时长与瓶颈位置；
• 提供系统基准性能指标，便于后续优化与迭代。

 关键测试指标：

指标名称	说明	单位
最大并发请求处理量	单位时间内能同时处理的终端请求数	requests/s
平均响应时间	从终端请求至系统返回所需时间	ms
调度模块处理延迟	从调度请求到任务分发的时延	ms
展示模块渲染延迟	展示结果页面加载与数据呈现的时间	ms
反馈模块响应时长	用户确认操作后系统反馈耗时	ms

8.2 多终端请求活动图

       当系统接收多终端请求时，首先判断当前负载状态，如已进入高负载状态，则加入请求等待队列等待分配，待分配后进行任务分发以及对应功能的模块管理，防止因请求量过大导致系统瘫痪。

8.3  模拟数据并进行测试

8.3.1 系统稳定性测试

我们测试了三个场景并模拟数据进行了测试：

• 场景1：10个终端同时发起查询请求，模拟工人同时查看任务状态；测试系统并发处理能力与响应时间。
• 场景2：集中提交生产排产请求，工程师与管理员集中操作；测试调度模块的延迟与处理压力。
• 场景3：连续反馈与确认操作，多个操作工持续确认生产完成；验证反馈模块稳定性。

测试结果表明系统稳定性较好

（模拟数据与测试结果）

 8.3.2 质量分析测试

       除此之外，我们也模拟了质量分析的过程，用数据模拟抽取一定数量的产品，测定其合格率，并用Pandas进行数据分析

测试结果表明合格率在正常范围内

8.4 模块交互时序图

       在测试中，我们也对用户的整个请求过程绘制了时序图，对从用户发起请求到返回结果的一系列过程进行了展示，显示出各模块之间的交互过程，便于后续进行模块化开发与维护。

九、技术选择

9.1 技术方案

      采用B/S架构（浏览器/服务器），前端采用Vue，后端基于Python Flask，数据库选用MySQL，便于后期模块扩展。

模块	技术选择	说明
前端	Vue	高效组建，易开发维护
后端	Flask	轻量灵活，便于更新迭代
数据库	MySQL	提供数据
数据分析	Pandas	进行统计分析

9.2 协议与接口

• 用户接口协议：HTTP RESTful API；
• 通信接口：WebSocket（用于展示模块的实时更新）
• 硬件接口：预留Modbus/OPC接口（兼容设备数据采集）
• 数据传输格式：JSON + CSV（简洁标准）

9.3 扩展内容

• 异常识别模型（如CNN识别图像异常）
• 产能预测模型（使用LSTM等）
• 缺陷分布可视化分析（Pandas+可视化库）

十、系统质量属性分析

10.1 质量属性

属性名称	说明
可靠性	系统在长时间、高并发运行下依然保持稳定
可用性	UI界面简洁，操作简单，适用于不同群体
可维护性	模块化功能化设计，便于后续修改升级
安全性	权限明确，数据加密，拒绝非法访问
性能	支持快速响应，延迟小

10.2 设计要素及体现方式

属性名称	系统设计要素	体现方式
可靠性	模块化独立部署、异常处理机制	模块故障不影响系统，及时上传记录日志
可用性	多角色开发、UI简洁	不同角色界面不同，符合操作规范
可维护性	模块化分层开发、规范注释	前后端逻辑清晰
安全性	登录分配权限、操作日志、HTTPS传输	加密数据传输，追踪用户行为，拒绝非法访问
性能	异步请求、建立缓存机制	提高请求响应效率

十一、风险分析与应对策略

风险类别	风险描述	应对策略
功能风险	部分功能设计不完善，体验感偏差	增加审核机制，进行需求确认
性能风险	系统响应慢，影响用户体验	异步处理+缓存，前期评估系统性能
数据风险	数据存储异常或格式不统一	统一规范数据字典，设置验证
安全风险	用户权限控制不严，可能存在越权访问	基于角色的访问控制，加密通信
技术风险	接口协议不熟悉	选用文档齐全的框架

附录：

附录1：思维导图

附录2：术语表