可靠性（一）

可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力，它是产品质量的一种特性。

如果将产品的生命周期划分成三个阶段：产品的研发阶段，量产的生产制作阶段和使用至报废退役的阶段，于是也就对应着研发过程的设计质量，生产过程的质量和顾客使用产品过程中表现出来的使用质量。

把产品的生命周期作为作为横坐标，用时间表示，以产品的合格水平作为纵坐标，于是就有t=0的质量，t>0的质量和t<0的质量。t=0的质量一般用合格品率进行度量；t<0的质量体现在按照设计与开发时确认的或产品研制时的设计定型，以及对所确定的制造与验收规范进行严格质量管理，例如在出厂前进行严格检验；t>0的质量体现在产品在用户使用过程中其合格水平的保持能力，其本质就是产品的可靠性，通俗地说就是产品在用户使用过程中无故障或保持正常工作不发生故障的时间，或故障发生的可能性。因此，可靠性关注的是产品合格水平随着时间的保持能力。

而可靠性研究则是研究为什么出厂合格的产品会随着使用时间的增加而变成不合格，也就是为什么会发生故障。

究其原因，是出厂时判断产品是否合格的合格判据出现了问题，而合格判据正是研发阶段结束时形成的制造和验收规范中所确认或规定的要求，因此要改变合格判据就必须在产品研发设计时事先考虑到产品使用过程中承受的应力及各种随机性和强度本身的随机性及其随时间的退化性，还要考虑使用人员各种可能得误操作和安全等。在设计时就预先充分考虑上述各种可能引起故障的因素，采取预防措施，从而改变制造验收规范，就可避免或者减少使用中发生的故障，这就是预防的质量。所以提高t<0的设计质量必须从产品开发时就考虑到所开发产品t>0用户使用中合格水平的保持能力，从可能引起的故障或者缺陷着手，进行可靠性改进。

t<0的质量决定可t=0和t>0的质量，t<0的制造过程质量管理决定着t=0的质量，可以减少企业的内部质量的损失，可以给企业带来“直接”的利益；t<0的研发过程的设计质量，即可靠性设计分析，试验与评价、监督与控制等工作直接决定着t>0的质量。传统的质量管理关注的焦点是t=0时刻的合格品率，为了提高合格品率，质量管理工作重点是保证制造过程的一致性和稳定性。而可靠性关注的焦点是合格的产品在t>0时为什么会变成不合格，即为什么会发生故障，而工作的重点是研发过程中的质量设计，在研发设计时就事先考虑产品在未来用户使用过程中可能发生的故障或缺陷，并在设计时采取预防措施加以解决。